Hammerbewegungssimulation

Wir verwenden professionelle Gussanalysesoftware (Cast-Designer), um die Geschwindigkeit und den Schaltpunkt des Hochdruckgussverfahrens zu untersuchen. Es ist von Vorteil, die Oxide und Gase zu reduzieren, die in den Formhohlraum gelangen. Die Simulation kann jedes Einspritzproblem während der ersten bis zweiten Geschwindigkeit des Hammers im Einspritzrohr klar vorhersehen und verstehen, wie das geschmolzene Metall in der Druckkammer fließt.

Simulation der Materialbefüllung und -entlüftung

Mit professioneller Simulationssoftware können wir den Füll- und Entlüftungsprozess verschiedener Druckgusslegierungen genau simulieren und den Bereich genau bestimmen, in dem das Gas ausgesetzt ist und das Abgas nicht glatt ist. Darüber hinaus können „Gas Lead Time“ und „Maximum Volume Pressure“ für eine genaue Risikoanzeige in einer einzelnen Grafik verwendet werden.

Erstarrungs- und Schwindsimulation

Durch die Simulation des Erstarrungsprozesses können die isolierte Flüssigphase und der Risikobereich der Schrumpfung exakt realisiert werden. Im Allgemeinen ist der isolierte Flüssigkeitsbereich auch der Bereich der heißen Verbindungsstelle, in dem die Schrumpfung leichter auszubilden ist, da kein Materialausgleichskanal vorhanden ist.

Analyse der Werkzeugtemperatur

Die Formtemperatur des Hochdruckgussverfahrens kann bei den ersten 10 ~ 100 Stück Produkten stabil bleiben. Es kann sich jedoch viel ändern, wenn mehr produziert wird. Ob die Form überhitzt oder zu kalt ist, ermitteln wir mit einer Software, die Gussfehler genau vorhersagen kann.

Aluminiumdruckguss ist das gebräuchlichste Verfahren zur Herstellung von Aluminiumgussteilen, die in verschiedenen Industrien verwendet werden. Da Aluminium eine ausgezeichnete Materialfließfähigkeit, eine hohe Korrosionsbeständigkeit und eine hohe Dimensionsstabilität bei komplexer Teileform aufweist.

Inzwischen ist das Aluminium-Druckgussteil eine hohe mechanische Festigkeit, einfach zu gießen und kostengünstiger im Vergleich zu Zink- oder Magnesium-Druckgussteilen.

Aluminium-Druckgussteile haben sehr gute physikalische Eigenschaften, die hohen Temperaturen standhalten. wodurch Aluminiumguss in Automobil-, Flugzeug-, Medizin- und anderen Industrieprodukten verwendet werden könnte.

Der Aluminiumdruckgussprozess erfordert die Verwendung einer Kaltkammer-Druckgussmaschine mit hohem Druck. Während des Aluminiumdruckgussprozesses wird das Rohaluminiummaterial in einem Ofen geschmolzen, der von der Druckgussmaschine abgestellt wird. Anschließend wird das geschmolzene Material mit einer Pfanne vom Ofen in die Druckgussmaschine überführt. Danach wird dieses Material in den Druckgussformhohlraum gepresst, wo das Material verfestigt wird, um die gewünschten Druckgussprodukte zu erhalten. (Ein Druckgusswerkzeug kann normalerweise für 800.000 bis 150.000 Schüsse halten).

• Aluminium – Eines der am häufigsten verwendeten Druckgussmetallmaterialien mit leichten, günstigen Kosten und silberner Farbe (Rohstofffarbe).
• Aluminium-Druckgussverfahren – Ein Metall-Druckgussverfahren, bei dem normalerweise ein Kaltkammer-Druckgussverfahren verwendet wird, bei dem das Rohmaterial in einem Ofen geschmolzen wird, der neben der Druckgussmaschine steht, und dann mit einer Pfanne in die Druckgussmaschine gegossen wird. Danach wird das geschmolzene Material in ein Formwerkzeug überführt, wo das Material abkühlt und sich zu den gewünschten Druckgussteilen verfestigt.
• Gießbarkeit — Die Fähigkeit eines Materials, das für den Druckgussprozess verwendet werden kann.
• Druckgussmaschine: Eine elektromechanische Vorrichtung für den Druckgussprozess, die insbesondere aus einem Formklemmsystem, einem Materialschmelzsystem, einer Materialeinspritzung und einem Teileauswurfsystem besteht. Für verschiedene Schmelzsysteme kann eine Druckgussmaschine auch in Kaltkammermaschine und Heißkammermaschine unterteilt werden. Normalerweise wird beim Aluminium-Druckgussverfahren eine Kaltdruckguss-Kammermaschine verwendet; Zink und Magnesium verwenden Heißkammermaschine.
• Kaltkammermaschinen – Da Aluminium einen relativ höheren Schmelzpunkt hat, erfordert es insbesondere, dass das Rohmaterial durch einen Ofen vorgeschmolzen werden sollte, der von der Druckgussmaschine beiseite gestellt wird, anstatt das Material in einer Druckgussmaschine geschmolzen zu werden.
• Druckgusswerkzeug: Ein Stahlwerkzeug, bei dem das geschmolzene Material abkühlt und erstarrt, um ein Druckgussteil zu bilden. Es besteht aus gehärtetem Stahl (HRC48°C~ HRC52°C), mit zwei verschiedenen Platten als Kernseite und Hohlraumseite, Schieber (falls erforderlich).
• Formkern – Ein Teil der Formplatte, bei dem die gleiche Form wie beim endgültigen Druckgussteil hervorzuheben ist. Es ist normalerweise mit einem Auswurfsystem verbunden, um von einem Teil zu fallen.
• Formhohlraum – Ein Teil der Formplatte, in dem sich das vertiefte Element mit derselben Form wie das endgültige Druckgussteil befindet. Es verbindet sich normalerweise mit Tor und Läufern.
• Klemmkraft – Wird verwendet, um das Formwerkzeug beim Materialeinspritzprozess fest geschlossen zu halten. Die Kraft wird ursprünglich vom Hydraulikzylinder der Druckgussmaschine erzeugt.
• Trennlinie – Es sieht aus wie eine kleine Gratlinie, die nach dem Druckgussprozess vom Passbereich des Formkerns und der Kavität zurückgelassen wird.
• Formschräge – Ein linearer Winkel, der in der Kavität und der Kernseite des Formwerkzeugs vorhanden ist, damit das Druckgussteil leichter vom Formwerkzeug entfernt werden kann.
• Schieben – Eine Bewegungsstruktur im Formwerkzeug, um die besonderen Eigenschaften zu realisieren, die eine normale Kavität und ein normaler Kern nicht bilden können.
• Aluminium-DruckgussteileOverflow — Es ist ein zusätzlicher Läufer, der am Druckgussteil befestigt ist, um einige Materialfehler wie Blasen oder kombiniertes Material zu filtern.
• Runner — Der Materialflusskanal in der Druckgussform beginnt vom Anguss bis zum Druckgussteil.
• Anguss – Ein rundes Loch in der Druckgussform, von dem das geschmolzene Metall bis zum Druckgussteil beginnt.
• Entlüftung – Ein kleiner Raum zwischen der Passfläche von Kavität und Kern, der verwendet wird, um beim Materialeinspritzungsprozess Hochdruck und Luft abzulassen.
• Rippe – Eine dünne Wand, die früher die Festigkeit des Teils erhöht hat.
• Veredelung — Bezieht sich auf die Oberflächenbehandlung, um Anforderungen wie Galvanisieren, Eloxieren, Pulverbeschichten, Drucken usw. zu erfüllen.
• Schrumpfung – Eine kleine Vertiefung von der Teileoberfläche, wenn geschmolzenes Material abkühlt und erstarrt.
• Schrumpfungsmarkierung – Die vertiefte Markierung, die durch Materialschrumpfung hinterlassen wurde.
• AQL – Ein qualitätsakzeptabler Standard für die Qualitätskontrolle. Es wird ursprünglich im US-Militärsystem verwendet.
• CPK – Es ist ein Qualitätskontrollindex, der durch einen statistischen Prozess von Serienprüfdaten generiert wird. Durch die Überprüfung der CPK-Daten können wir unsere Fertigungsstabilität und -tendenz visuell beobachten.