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Das Anwendungsprinzip und der Änderungsentwurfsplan der Kurbelwellenwalzmaschine

Das Anwendungsprinzip und der Änderungsentwurfsplan der Kurbelwellenwalzmaschine

Als Herzstück des Motors ist die KurbelWelle steht mit der Entwicklung des Motors in Richtung Aufladung, hohe Leistung und hohe Zuverlässigkeit vor großen Herausforderungen an Sicherheit und Zuverlässigkeit. Die Analyse des KurbelprinzipsWelle Walzen kann die Ermüdungsbeständigkeit der Kurbel effektiv verbessernWelle

Festigkeit und Lebensdauer, Klärung der Anwendung der im Walzprozess eingesetzten Ausrüstung – der Kurbelwellen-Walzmaschine, unabhängige Forschung und Entwicklung legt einen Konstruktionsplan für die Umformung der Kurbelwellen-Walzmaschine vor und erarbeitet das Konstruktionsprinzip des Walzens Werkzeugmaschine und ihre Schlüsselkomponenten im Detail, Funktionsmerkmale und Qualitätssicherungsmaßnahmen, um die Probleme und Ausfälle importierter Kurbelwellenwalzmaschinen beim Walzen von Kurbelwellen zu lösen, die Wartungskosten von Kurbelwellenwalzmaschinen zu reduzieren, das Ziel zu erreichen, Importe zu ersetzen , und die Kurbelwellen-Walzmaschinen sicherstellen Die Arbeitsstabilität verbessert die Qualität des Kurbelwellenwalzens.

Die Kurbelwelle ist eine sich mit hoher Geschwindigkeit drehende lange Welle in einem Automotor. Es ist eines der Hauptteile des Motors. Unter den fünf Hauptteilen des Motors ist es der schwierigste Teil, die Verarbeitungsqualität sicherzustellen. Die Arbeitsbedingungen der Kurbelwelle sind schlecht. In jedem Betriebszyklus des Motors wirken wechselnde Lasten auf die Kurbelwelle. 

Diese Wechselbelastungen wirken auf die Kurbelwelle, um sie zu verbiegen, zu verbiegen usw., wodurch die Kurbelwellenarbeit unwirksam wird. Die Versagensarten sind im Allgemeinen Lagerzapfenverschleiß und Ermüdungsbruch. Unter ihnen sind Ermüdungsrisse und Ermüdungsbrüche, die durch Wechselspannung verursacht werden, oft zerstörend und sicherheitsrelevant.

Nachrichtenberichte in diesem Bereich haben große Aufmerksamkeit in der Öffentlichkeit auf sich gezogen. Das Walzverstärkungsverfahren der Kurbelwellenkehle ist eines der effektivsten Mittel zur Verbesserung der Ermüdungsfestigkeit der Kurbelwelle. Fast alle ausländischen Pkw-Motorkurbelwellen verwenden das Hohlkehlwalzverfahren.

1. Das Prinzip des Kurbelwellen-Rollprozesses

Motoren verwenden mehr Kurbelwellenzapfen und Kurbelwellen, geringere Biegesteifigkeit und Anisotropie in Umfangsrichtung, gepaart mit der Inhomogenität der Werkstoffe und dem Einfluss umfangreicher Faktoren wie Verformung und Eigenspannung bei der Warm- und Kaltbearbeitung, wodurch die Biegeverformung der Kurbelwelle ist sehr kompliziert, und ihre Achse ist eine willkürliche Kurve im Raum. Die Kurbelwelle komplettiert den Festwalzprozess und den Richtprozess durch den Walzprozess. Nach dem Richtprozess werden die Mängel der Verformung und des Biegens im Wesentlichen überwunden, und der Festwalzprozess macht den abgerundeten Teil der gewalzten Zapfenoberfläche verstärkt Die Behandlung verbessert die Lager Tragfähigkeit und Dauerfestigkeit der Kurbelwelle. Das Walzen der Kurbelwellenkehle dient dazu, die Oberfläche durch den Druck des Rollmechanismus an der Übergangskehle zwischen dem Pleuelhals und dem Hauptzapfen der Kurbelwelle plastisch zu verformen. 

Die Struktur und Form der Hohlkehlenoberfläche ändert sich und die Kurbelwellenkehle Die Struktur an der Stelle ist dicht, so dass in der Oberfläche der Kurbelwellenkehle Druckeigenspannungen auftreten, die mit der Zugspannung des Kurbelwelle während der Arbeit, wodurch die Dauerfestigkeit verbessert wird; an der Metalloberfläche tritt Kaltverfestigung auf und die Ecken werden nach dem Walzen abgerundet 

Die Deckschicht ist eine dichte Schicht mit hoher Härte, die Materialoberfläche wurde verstärkt; Gussfehler wie Mikropinholes, Risse und Poren auf der Kurbelwellenoberfläche werden eliminiert; die Oberflächenqualität der abgerundeten Ecken wird verbessert, wodurch die Spannungskonzentration an den Übergangsecken des Zapfens stark reduziert wird, die physikalischen Eigenschaften des Materials an der Kehle verstärkt und die Dauerfestigkeit der Kurbelwelle deutlich verbessert wird.

2. Transformationsdesign der Kurbelwellen-Walzmaschine

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass dieses Verfahren aufgrund der vielen Vorteile des Walzverfahrens zum Mainstream-Verfahren für die Bearbeitung von Kurbelwellenverrundungen geworden ist und die Walzwerkzeugmaschine geboren wurde. Im Ausland ist die Technologie der Werkzeugmaschinen zum Walzen von Kurbelwellenverrundungen ausgereift, und Walzwerkzeugmaschinen sind weit verbreitet und haben die traditionelle Methode des Drehens des Kurbelwellenhauptzapfens und des Pleuelhalses um Ecken durch Werkzeuge auf traditionellen Maschinen immer mehr ersetzt Werkzeuge. Die intelligente, flexible Bearbeitungsmaschine für Kurbelwellenrundung ist jedoch eine High-Tech-Ausrüstung mit numerischer Steuerung, die Mechanik, Elektronik, Erkennungstechnologie und künstliche Intelligenz integriert. Gegenwärtig haben die Technologie und das Produktionsniveau von Walzwerkzeugmaschinen in China viel mit dem Ausland zu tun. Die Lücke, viele Kerntechnologien sind noch nicht wirklich gemeistert, so dass die meisten heimischen Kurbelwellenhersteller diese Art von Werkzeugmaschinen aus dem Ausland importieren.

Nach mehreren Jahren der Nutzung gibt es jedoch technische Upgrades und die Probleme, die Probleme zu lösen. Nehmen wir nun als Beispiel für die folgende Analyse eine aus Deutschland importierte Kurbelwellen-Walzmaschine der Guangxi Yuchai Crankshaft Co., Ltd., einem genossenschaftlichen Schulunternehmen.

2.1 Die bestehenden Probleme der Kurbelwellenwalzmaschine vor der Transformation

  •  – Nachdem die importierte Kurbelwellenwalzmaschine fast 20 Jahre lang verwendet wurde, reagiert das System nicht und kann nicht normal funktionieren.
  •  – Die importierte Kurbelwellenwalzmaschine kann im Normalbetrieb nur Vierzylinder-Kurbelwellen rollen und kann den Auftrag zum Walzen von Sechszylinder-Kurbelwellen nicht erfüllen.
  •  – Die importierte Kurbelwellenwalzmaschine kann kein konstantes Druckwalzen garantieren, wenn sich die Kurbelwelle mit 60 U/min dreht, was die Qualität des Kurbelwellenwalzens beeinträchtigt.

Das Anwendungsprinzip und der Änderungsentwurfsplan der Kurbelwellenwalzmaschine

2.2 Designplan nach der Transformation

Entsprechend der aktuellen Ausstattungssituation des Nutzers werden unter umfassender Betrachtung von Faktoren wie Zuverlässigkeit, Leistung, Funktion und Preis folgende Umbaupläne vorgeschlagen.

2.2.1 CNC-Ersatzteil

  •  – Verwenden Sie das Siemens 840DSL CNC-System, um das ursprüngliche CNC-System zu ersetzen; der Systemhost ist 840DSL NUC 720.3 HMI: PCU5.5-C Mensch-Maschine-Schnittstelle; Chinesische Anzeige; USB-Schnittstelle; mit OP010 10.4″ TFT-Farb-LCD-Display und Bedienfeld; mit 19″ MCP-Maschinensteuertafel mit Spindel- und Vorschubkorrekturschalter.
  •  – Vorschubtreiber und -motor: Verwenden Sie den volldigitalen S120-Treiber von Siemens und den AC-Servomotor 1FT7, um die ursprünglichen Werkzeugmaschinen X, Z, X1, Z1, SP, diese fünf Vorschubtreiber und -motoren, durch einen vollständigen Satz Siemens-Kabel zu ersetzen. Die Motortypauswahl ist nicht geringer als das ursprüngliche Servomotordrehmoment, und die Motorkonfiguration ist 1FT7034 2 T-Einheiten, 1FT7062 2 Einheiten und 1FT7102 1 Einheit. Ersetzen Sie die 4 Original-Werkzeugmaschinen durch normale AC-Motoren zur Feinabstimmung der Position der Rollköpfe durch Siemens AC-Servomotoren und wählen Sie 4 1FT7034-Motoren entsprechend der Original-Motorleistung.
  •  – Bewahren Sie den originalen externen Encoder der Hauptwelle auf und statten Sie das entsprechende Encoder-Schnittstellen-Umwandlungsmodul aus.
  •  – Adopt S7-300 SPS-speicherprogrammierbare Steuerung, E/A-Konfiguration, Reserve 10 % Marge, E/A-Modul ist mit Klemmenstecker ausgestattet. Verwenden Sie die SPS, um alle logischen Ablaufsteuerungsaufgaben der Werkzeugmaschine zu realisieren, einschließlich Ölpumpe, Schmierung, Werkstückzuführung, Lösen der Werkstückspannung, Steuerung der Reitstockmitte, Steuerung des Rollkopfvorschubs, externer Schutz und anderer Steuerungen.
  •  – Bewahren Sie die originalen linken und rechten zwei Sätze von internen und externen Rollenerkennungssensoren für insgesamt 4 Rollköpfe auf und verbinden Sie die Sensorsignale mit der SPS, um die Beschädigung des Rollwerkzeugs und die Rotation des Rollwerkzeugs zu überwachen. Entsprechend der Eingangssignalfrequenz des Sensors wird beurteilt, ob der Arbeitszustand jedes Eindringkörpers normal ist. Bei einer Anomalie wird die Verarbeitung gestoppt und ein Alarm ausgegeben.
  •  – Kompilieren Sie die manuelle Zerlegungsschnittstelle jeder Komponentenaktion, einschließlich der separaten manuellen Schnittstellen der beiden linken und rechten Rollkopfsätze und der separaten manuellen Schnittstellen des Reitstockzentrums, der Werkstückzuführung, des Spindelstocks und anderer Komponenten.

2.2.2 Schaltschrank für Werkzeugmaschinen

  •  – Schaltschrank der Werkzeugmaschine neu bauen, Marke Rittal für den Schaltschrankmantel verwenden, Schaltschrankplan neu zeichnen, elektrische Komponenten gemäß Plan neu einbauen und im Schaltschrank neu verdrahten, um sicherzustellen, dass Die Verkabelung ist sauber und schön, und die Klemmenetiketten sind regelmäßig, klar und entsprechen dem Installationsdiagramm. Das Servomotorkabel und das Feedbackkabel verwenden Siemens-Originalkabel. Vermeiden Sie eine Parallelverdrahtung zwischen Stromleitungen und Signalleitungen im Schaltschrank. Das numerische Steuerungssystem und der Vorschubantriebsteil sind mit isolierten Stromversorgungen ausgestattet. Der Stromeingang des Frequenzumrichters ist mit einer Hochfrequenzdrossel mit AC-Eingang von Siemens ausgestattet, um die Störungen des Stromnetzes zu reduzieren. Der Stromversorgungsleitung des numerischen Steuerungssystems wird ein Trenntransformator hinzugefügt. Stellen Sie sicher, dass alle Geräte gut geerdet sind.
  •  – Wählen Sie den geeigneten Drahtdurchmesser entsprechend der Größe des geleiteten Stroms. Die Farbe des Kabels wird gemäß den nationalen Elektroverkabelungsnormen für Werkzeugmaschinen ausgewählt. Das Steuerkabel DC ist das blaue Kabel, AC ist das rote Kabel, das Stromkabel ist das schwarze Kabel und das Erdungskabel ist das Gelbe und grüne Kabel, alle Erdungskabel im Schaltschrank werden separat mit der Erdungskupferschiene zusammengeführt im Schaltschrank, um eine gute Erdung des gesamten Schaltschranks zu gewährleisten.
  •  – Die wichtigsten zugehörigen Steuerungskomponenten zweiter Klasse im Schaltschrank verwenden allesamt Komponenten von Schneider und Siemens. Die Steckdosen des Schaltschranks sind in der Reihenfolge der Maschinenteile angeordnet und die industrielle rechteckige Antennensteckverbindung dient dem zukünftigen Standortwechsel der Werkzeugmaschine. Der Elektroschaltschrank ist mit einer 2 kW speziellen Elektroschrankklimaanlage ausgestattet.

2.2.3 Hydrauliksystem

Das Hydrauliksystem der Werkzeugmaschine ist das Herzstück der Werkzeugmaschinensteuerung und garantiert die Bearbeitungsgenauigkeit der gesamten Werkzeugmaschine. Der Aktuator umfasst eine hydraulische Spanneinheit, eine Servokrafteinheit und eine Erkennungseinheit (einschließlich Spindelpositionserkennung und Spannfutterdruckerkennung). Der Walzdruck der Originalwerkzeugmaschine ist eine variable Druckverarbeitung, das heißt, der auf den Pleuelhals ausgeübte Druck ist je nach Drehwinkel der Kurbelwelle unterschiedlich. Der Verarbeitungswalzdruck auf den Pleuelhals ist eine Rechteckwellenkurve. Die Walzkraftregelung der Original-Werkzeugmaschine besteht aus 4 Rexroth-Servo Ventils Modell 4WS2EM10-45/20B2T315Z8DM, 4 Rexroth-Servoverstärkerkarten Modell VT1600S3X und zugehörige Zusatzsteuerkarten. Das Original-Servo Ventil, Verstärkerplatine und Zusatzsteuerplatine sind seit vielen Jahren abgekündigt, und es gibt keine Lieferung von Ersatzteilen. Diese Transformation wird das gesamte hydraulische Druckregelsystem aufrüsten. Die Konfiguration des Werkzeugmaschinen-Servos Ventil nach der Transformation basiert auf den Druck- und Durchflussparametern des Originalservos Ventil, und das Rexroth 4WRPNH10-Servo Ventil ist ausgewählt. Seine Funktion wird wie folgt erklärt.

Das IAC-R-Ventil (integrierter Achsregler auf Basis eines High-Response-Ventils) ist ein digitales High-Response-Ventil mit integriertem Achsregler, das über folgende Funktionen verfügt: Durchflussregelung, Lageregelung, Druckregelung, p/Q-Funktion, Positionswechseldruck und Positions-/Kraftregelung, NC-Funktion, wahlweise Stellwertausgabe über Analogschnittstelle oder Feldbusschnittstelle, Istwertsignal über Analogschnittstelle auslesbar, zusätzlich auch über Feldbus auslesbar, Reglerparameter werden über Feld eingestellt Bus ; Bus/Controller und Leistungskomponenten (Endstufe) verwenden aus Sicherheitsgründen unabhängige Versorgungsspannungen. Benutzer können die Debugging-Software WinHPT verwenden, um die Funktionen der Parametrierbox zu programmieren und zu diagnostizieren und Daten auf dem PC einfach zu verwalten. Es stehen weitere Funktionen zur Verfügung: Hochlaufgeber, Fehlersignalausgang 24 V (z. B. Schaltsignal an SPS/Logik und andere Ventile), Stellausgangsabgleich, Totzonenkompensation, Nullpunktkorrektur, Ventilknickkompensation, Reibungskompensation, Richtungsabhängig gewinnen. Die digitale integrierte Steuerelektronik kann für folgende Fehlererkennung verwendet werden: Kabelbruchsensor, Unterspannung, Temperatur der integrierten Elektronik, Kommunikationsfehler.

Die Servoventilsteuerung verwendet die gleiche PROFIBUS-Bussteuerungsmethode wie die Ingersoll Company. Die Steuerungseinstellung des Verstärkers wird von der SPS des CNC-Systems über den Bus an eine Servoventilsteuerung übertragen, und die entsprechenden Klemmen werden am CNC-Systempanel vorgenommen. Die Kopfdruck-Einstellschnittstelle ermöglicht die Einstellung der Ober- und Unterdruckwerte jedes Spannfutters entsprechend den Prozessanforderungen bei der Bearbeitung unterschiedlicher Werkstücke. Die Änderung des Hoch- und Niederdruckwertes wird von der SPS in das Positionssignal des Spindelgebers eingelesen, die interne Berechnung der SPS bewirkt, dass die Kurbelwelle mit unterschiedlichen Winkeln die entsprechenden Hoch- und Niederdrucksollwerte aussendet und die Aktion des Servos Das Ventil wird vom Verstärker gesteuert, damit der Druck des Spannfutters folgt. Wenn sich der vorgegebene Wert ändert, wird ein Drucksensor an der Hydraulikleitung jedes Spannfutters installiert und das Signal des Drucksensors wird an den Verstärker angeschlossen, so dass der Verstärker ein geschlossenes Druckregelsystem bildet und dadurch die Genauigkeit von Druckkontrolle.

2.2.4 Rolldrucküberwachungs- und Aufzeichnungssystem

Installieren Sie einen neuen Sensor an der Position, an der der Drucksensor auf der Rückseite des Originalfutters installiert ist, um den tatsächlichen Druck zu überwachen. Der Drucksensor verwendet Rexroth-Produkte mit Signalkabeln und Verstärkern. Zur Drucküberwachung und Druckerfassung der vier Spannfutter der Kurbelwellenwalzmaschine ist ein Industrierechner installiert. Der Industriecomputer verwendet Produkte von Advantech und der Industriecomputer ist mit einer Signalerfassungsplatine ausgestattet, die die 4 Drucksensorsignale mit der Erfassungsplatine verbindet. Gleichzeitig werden zwischen dem Industrierechner und der numerischen Steuerung relevante Schnittstellensignale reserviert. Bearbeiten Sie die Software für das Drucküberwachungs- und Aufzeichnungssystem. Um die nachträgliche Abfrage der Rollparameterdaten jedes Teils zu erleichtern, muss die Teilenummer auf der Industrie-Computer-Schnittstelle vor der Bearbeitung jedes Teils eingegeben werden und das System kann erst nach Bestätigung das Bearbeitungsprogramm zur Bearbeitung starten. Vor der Bearbeitung jedes Teils ist eine Druckprüfung erforderlich. Wenn der Drucktest fehlschlägt, sendet der Industriecomputer ein Alarmsignal und das Alarmsignal wird an die CNC gesendet, um die Werkzeugmaschine zu stoppen, um die Durchlaufrate der Teilebearbeitung sicherzustellen. In der Werkzeugmaschinenbearbeitung zeichnet der Industriecomputer automatisch den Druckwert jedes Spannfutters auf und zeichnet die entsprechende Kurve entsprechend dem eingestellten Zeitintervall und speichert sie.

2.3 Anwendungseffekt nach der Transformation

Das Anwendungsprinzip und der Änderungsentwurfsplan der Kurbelwellenwalzmaschine

  •  – Die Betriebszuverlässigkeit der modifizierten Kurbelwellen-Walzmaschine wird verbessert, die Ausfallrate der Ausrüstung wird reduziert und die Ausrüstung entspricht der normalen Verarbeitung des Produkts.
  •  – Um den technischen Anforderungen des Kurbelwellenwalzens gerecht zu werden, folgt bei rotierender Kurbelwelle bei sich ändernder Position des Halses der Walzdruck der Änderung der Kurbelwellenbewegungsbahn und ändert sich, und ein bestimmter konstanter Walzdruck wird aufrechterhalten. Wie in Abbildung 1, I und VI gezeigt: der Hochdruckwinkel beträgt 60° bis 300° und die anderen Winkel sind Niederdruckwinkel; II und V: der Hochdruckwinkel beträgt 180° bis 60° und die anderen Winkel sind Niederdruckwinkel; III und IV: Der Hochdruckwinkel beträgt 300° bis 180°, die anderen Winkel sind Niederdruck. Da der Kurbelwellenhals I beim Rollen das obere Rollrad so drückt, dass es um 60° bis 300° vom Drehpunkt abweicht, ist der Druck des oberen Rollrads hoch und der Druck des unteren Rollrads gering. Wir lesen den Drehwinkel der Kurbelwelle in Echtzeit über die numerische Steuerung aus. Das Rollrad des I-Hals in der Position von 60° bis 300° sendet Unterdruck und das untere Rollrad sendet Hochdruck. Auf die gleiche Weise sendet das Rollrad für den II. Hals bei einer Position von 180 ° bis 60 ° Niederdruck und das untere Rollrad sendet Hochdruck. Dadurch wird sichergestellt, dass der Walzdruck auf den Außenkreis des Halses grundsätzlich in alle Richtungen gleich ist, wodurch die Qualität des Produktes stark verbessert wird.
  •  – Nach dem Upgrade und der Transformation wurden die bestehenden Probleme der ursprünglich importierten Kurbelwellen-Walzmaschine gelöst. Es kann im Betrieb sowohl die Vierzylinder-Kurbelwelle als auch die Sechszylinder-Kurbelwelle rollen.

3. Abschluss

Angesichts der Ausfallprobleme und der Aufrüstungserfordernisse der vom Benutzer importierten Kurbelwellenwalzmaschine nach mehreren Jahren des Gebrauchs werden gemäß dem oben erwähnten Änderungsentwurfsschema die Ausrüstungsüberholungskosten stark eingespart. Die modifizierte Kurbelwellenwalzmaschine erfüllt die Prozessanforderungen des Kurbelwellenwalzens. Beim Walzen der Kurbelwellenkehle folgt der Walzdruck der Änderung der Bewegungsbahn der Kurbelwelle. Das heißt, beim Rollen des Halses ist das Rollen ein Rollen mit variablem Druck, da sich der Hals nicht im Rotationszentrum befindet. 

Die Drehposition des Halses wird von der numerischen Steuerung erkannt, und dann wird das Druckventil gesteuert, um einen konstanten Druck in alle Richtungen des Halses zu erreichen, wodurch die Produktionsgenauigkeit des Kurbelwellenwalzens verbessert wird (um die Walzverformung des 0.8 m lange Sechszylinder-Kurbelwelle insgesamt <0.02 mm) und die Gesamtqualität reduzieren die Ausschussrate beim Kurbelwellenwalzen (Ausschussrate <0.4%), sorgen für die Stabilität der Kurbelwellenwalzmaschine und reduzieren die Ausfallrate der Ausrüstung. Es ist derzeit schwierig, Haushaltsgeräte zu garantieren, und es ist für zukünftige Wartung, Upgrade, Erweiterung, Kommunikation usw. Komfort zu bieten.

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