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Die Entstehung von Pulverpartikeln beim Pulverspritzen und wie man das Auftreten von Partikeln reduziert

Derzeit sind Eloxieren, Elektrophoresebeschichtung und Pulversprühen einer der drei Hauptbereiche Oberflächenbehandlung Methoden von Aluminiumprofilen. Jedes Verfahren hat seine eigenen Vorteile und nimmt jeweils einen beträchtlichen Marktanteil ein. Beim Pulverspritzen werden Pulverlacke verwendet. 

Dabei kommt elektrostatisches Spritzen zum Einsatz. Durch Reibung tragen die Pulverpartikel eine positive Ladung, wenn sie unter der Einwirkung von beschleunigtem Wind versprüht werden. Der Kontakt mit negativ geladenen Profilen erzeugt elektrostatische Adsorption und durchläuft dann hohe Temperaturen. Die Härtungsbehandlung erhöht die Adsorptionskraft des Lacks und verhindert wirksam das Ablösen des Lackfilms. Ein häufiges Problem, das Pulverbeschichtungstechnikern Kopfschmerzen bereitet, sind jedoch die hervorstehenden Partikel-Partikel auf der Oberfläche der Pulverbeschichtungsbeschichtung. Die Partikel beeinträchtigen die Dekorativität der Oberflächenbeschichtung des Aluminiumprofils stark. Werfen wir einen Blick auf die Erzeugung von Pulverpartikeln und wie Sie das Erscheinungsbild von Partikeln reduzieren können.

Erstens das Material des beschichteten Aluminiumprofils

Beim Spritzen sollte die Oberfläche des lackierten Werkstücks möglichst glatt und eben poliert werden und die Oberfläche keine Oxidzunder und Mikroporen aufweisen. Wenn möglich, kann es vorgebacken werden, wodurch auch die Partikelbildung effektiv reduziert werden kann.

Zweitens die Oberflächenbehandlung des Werkstücks

Generell müssen pulverbeschichtete Aluminium-Werkstücke folgenden Prozess durchlaufen: Absetzen-Entfetten-Waschen-Chromisieren -…-Aushärten-Entladen; Bei der Oberflächenbehandlung können Verunreinigungen wie Chromatrückstände am Werkstück anhaften. Dies führt zur Anwesenheit von Partikeln nach der Filmbildung.

Die Entstehung von Pulverpartikeln beim Pulverspritzen und wie man das Auftreten von Partikeln reduziert

Drittens, Malerei Arbeitsumgebung

Die Produktionsumgebung rund um den Pulversprühraum wirkt sich direkt auf die Oberflächenqualität des Lackfilms aus. Bei der elektrostatischen Beschichtung durch Koronaentladung werden einige Staub- und Partikel aus der Umgebung in die Pulverbeschichtungspulverkammer gebracht, und die aufgeladenen Verunreinigungen werden durch statische Elektrizität verursacht. Es wird an der Oberfläche der Beschichtung adsorbiert und wird beim Aufschmelzen und Egalisieren des Pulvers zu Partikeln auf der Oberfläche des Beschichtungsfilms. Eine saubere Produktionsumgebung wirkt sich positiv auf die Produktqualität aus. Die Umgebung der Produktionshalle muss aufgeräumt und frei von Schlamm und Sand sein; die Türen und Fenster der Werkstatt sollten so wenig wie möglich geöffnet werden und Abluftventilatoren können installiert werden, um das Belüftungsproblem zu lösen; Personal, das die Werkstatt betritt, sollte Arbeitskleidung und -schuhe tragen; in der Werkstatt gute Arbeit leisten; Verwenden Sie oft ein halbfeuchtes Tuch, um die Produktionsanlagen abzuwischen oder verwenden Sie einen Staubsauger, um alle Teile der Werkstatt von Staub zu befreien.

Viertens, die Dickenkontrolle des Beschichtungsfilms

Die Spritztechniker wissen alle, dass bei zu dünnem Lackfilm neben Partikeln auch ein schlechter Verlauf, schwere Orangenhaut und ein schlechtes Deckvermögen heller Sorten auftreten. Gleichzeitig ist der Lackfilm säure- und laugenbeständig. , Schlechte Salz- und Wasserbeständigkeit. Eine geeignete Erhöhung der Dicke des Beschichtungsfilms kann die Bildung von Partikeln wirksam reduzieren. Der Lackfilm sollte nicht zu dick sein. Im Allgemeinen beeinflusst eine zu starke Dicke die Größe des beschichteten Werkstücks und die Leistung von Schlagfestigkeit, Flexibilität und Haftung nimmt ab. Es ist normal, dass die Dicke auf 40-120 um kontrolliert wird. Wir können die Filmdicke auf folgende Weise steuern: a, Anzahl und Anordnung des Pulvers in der Pulverkammer; b, der Pulverausstoß und der Luftdruck (Pulverausstoß, Zerstäubung, Fluidisierungsparameter); c, die Betriebsgeschwindigkeit der Förderkette, dh die Kettengeschwindigkeit; D. Die Aufhängung und Anordnung des beschichteten Werkstücks.

Fünftens die Behandlung von recyceltem Pulver

Bei den meisten Unternehmen hat das rückgewonnene Pulver grundsätzlich folgende Verarbeitungsarten: 1. In der vom Förderband rückgewonnenen automatischen Pulverbeschichtungsanlage wird das versprühte Pulver automatisch rückgewonnen und gesiebt und anschließend mit dem neuen Pulverlack vermischt, um weiter verarbeitet zu werden für das Pulver verwendet. , Die Qualität dieser Art von wiedergewonnenem Pulver ist relativ stabil und es ist nicht einfach, Partikel herzustellen; 2. Im zweipoligen Rückgewinnungssystem von Zyklonabscheider und Schlauchfilter, wenn das in der ersten Stufe des Zyklonabscheiders zurückgewonnene Pulver durch ein Vibrationssieb gesiebt wird und mit dem Pulverversorgungssystem zirkuliert, hat es im Grunde nur geringe Auswirkungen auf die Lackierung , und es ist nicht einfach, Partikel herzustellen; 3. Da das Pulver, das durch ein handgesprühtes Lackiersystem wiedergewonnen wird, leicht in das wiedergewonnene Pulver eingebracht werden kann, muss es nach der Rückgewinnung durch ein Vibrationssieb von 120 mesh oder mehr gelangen. . Das Pulver wird recycelt und wiederverwendet. Das an der Profiloberfläche adsorbierte Pulver macht nur etwa 1/3 des gesamten Pulverausstoßes aus. In der Spritzkabine sind mehr Pulver verstreut. Das recycelte Pulver muss mit dem neu hinzugefügten Pulver in einem geeigneten Verhältnis gemischt werden. Die Wirkung wird verglichen. Gut, also sollte das Pulver rechtzeitig recycelt und wiederverwendet werden.

Sechstens hat die Pulverbeschichtung selbst Partikel

Die Partikel von Pulverlacken lassen sich grundsätzlich in mechanische Verunreinigungen und kolloidale Partikel unterteilen. Die mechanischen Verunreinigungen stammen hauptsächlich aus dem Material selbst, dem Produktionsprozess und dem Verschleiß der Ausrüstung sowie den Verunreinigungen, die während des Produktionsprozesses durch die Umgebung eingebracht werden; die kolloidalen Partikel stammen hauptsächlich aus den Harzrohstoffen, die im Extrusionsprozess während des Produktionsprozesses verwendet werden. Daher ist es notwendig, die Inspektion von Rohstoffen in der Fabrik zu verstärken, um dies zu verhindern.

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