Die häufigsten Oberflächenfehler und Lösungen für Druckgussteile aus Zinklegierungen

Druckgussteile aus Zinklegierungen werden derzeit häufig in verschiedenen Dekorationen verwendet, wie zum Beispiel Hüllen für elektronische Produkte, Smart-Lock-Schalen, Mobiltelefone, elektronische Zigaretten usw., so dass die Oberflächenqualität der Gussteile hoch ist und eine gute Oberflächenbehandlungsleistung erforderlich ist. Der häufigste Fehler bei Druckgussteilen aus Zinklegierungen ist die Blasenbildung an der Oberfläche.

   Die Ausbeulung an der Oberfläche des Druckgussteils unter den folgenden Bedingungen wird Blasenbildung genannt und ist die äußere Erscheinungsform von Fehlern im Gussstück.

   (1) Ich habe es gefunden, als ich es gegossen habe.

   (2) Wird nach dem Polieren oder Bearbeiten sichtbar.

  (3) Erscheint nach dem Lackieren oder Galvanisieren.

   (4) Gefunden nach längerem Stehen.

Ursache

   1. Durch Poren verursacht: hauptsächlich aufgrund von Poren und Kontraktionsmechanismen Die Poren sind oft rund und die Kontraktion ist meist unregelmäßig.

  Die Ursache der Porosität: a) Während des Füll- und Erstarrungsprozesses der Metallschmelze bilden sich durch das Eindringen von Gas Poren an der Oberfläche oder im Inneren des Gussstücks. b Das Eindringen von verflüchtigtem Gas aus der Farbe. c Der Gasgehalt der Legierungsflüssigkeit ist zu hoch und scheidet sich beim Erstarren aus. Wenn das Gas in der Kavität, das durch die Beschichtung verflüchtigte Gas und das durch die Erstarrung der Legierung ausgeschiedene Gas, wenn die Formabsaugung schlecht ist, bleiben die im Gussstück gebildeten Poren schließlich zurück.

   Schrumpfhohlräume: a) Beim Erstarrungsprozess von geschmolzenem Metall entstehen Schrumpfhohlräume aufgrund der Volumenverringerung oder des Versagens des endgültig erstarrten Teils, das von der Schmelze zugeführt wird. b Gussteile mit ungleichmäßiger Dicke oder lokale Überhitzung von Gussteilen führen dazu, dass ein bestimmter Teil langsam erstarrt und die Oberfläche beim Schrumpfen des Volumens eine Vertiefung bildet. Durch das Vorhandensein von Poren und Lunkern können die Löcher bei der Oberflächenbehandlung von Druckgussteilen in Wasser eindringen, beim Lackieren und Galvanisieren nach dem Einbrennen wird das Gas in den Löchern erhitzt und expandiert, oder das Wasser in den Löchern wird werden zu Dampf und weiten sich im Volumen aus, was zu Blasenbildung an der Oberfläche des Gussstücks führt.

  1. Interkristalline Korrosion: schädliche Verunreinigungen in Zinklegierungskomponenten: Blei, Cadmium und Zinn sammeln sich an der Korngrenze und verursachen interkristalline Korrosion. Die Metallmatrix wird aufgrund interkristalliner Korrosion gebrochen, und die Galvanisierung beschleunigt diese Geißel. Die intermittierende Korrosion cor Teile dehnen sich aus und heben die Beschichtung an, was zu Blasenbildung auf der Oberfläche des Gussteils führt. Insbesondere in einer feuchten Umgebung kann interkristalline Korrosion dazu führen, dass sich das Gussteil verformt, reißt oder sogar bricht.    3. Rissursache: Wassermuster, Kaltbarrieremuster, Heißriss.

Wassermuster und Kältebarrieremuster: Während des Füllvorgangs berührt die eintretende Metallschmelze zuerst die Formwand und erstarrt vorzeitig, tritt dann in die Metallschmelze ein und kann nicht mit der erstarrten Metallschicht verschmolzen werden.Moiré-Muster bilden sich an den Stoßfugen auf der Oberfläche des Gussstücks, es treten Bandfehler auf, siehe Bild 2. Der Wasserfleck befindet sich im Allgemeinen in der flachen Schicht auf der Oberfläche des Gussstücks, während die Kältebarriere in das Innere des Gussstücks eindringen kann. Heißrissbildung: a) Bei ungleichmäßiger Gussteildicke entstehen Spannungen beim Erstarren b) Das Metall wird zu früh ausgeworfen und die Metallfestigkeit ist nicht ausreichend c) Die Kraft ist beim Auswerfen ungleichmäßig d) Die zu hohe Formtemperatur macht das Kristallkorn grob, e) Es existieren schädliche Verunreinigungen.

   Bei Wasserflecken, Kaltbarrieren und Heißrissen im Druckguss dringt die Lösung beim Galvanisieren in die Risse ein und wird beim Einbrennen in Dampf umgewandelt, der Druck hebt die Galvanoschicht an und bildet Blasen.

   Fehlerlösung

Der Schlüssel zur Kontrolle der Porenbildung besteht darin, die in das Gussstück eingemischte Gasmenge zu reduzieren.Der ideale Metallfluss sollte sich von der Düse durch den geteilten Konus und den Anguss in die Kavität weiter beschleunigen und einen glatten und gleichmäßigen Metallfluss bilden ein sich verjüngender Anguss Die Konstruktion, dh der Gießfluss sollte von der Düse zum Anguss mit einer Beschleunigungsrate allmählich reduziert werden, um dieses Ziel zu erreichen. Im Füllsystem bildet das Mischgas durch die Vermischung von turbulenter Strömung und der flüssigen Phase des Metalls Poren.Aus der Untersuchung des simulierten Druckgussprozesses, bei dem die Metallschmelze aus dem Gusssystem in die Kavität eintritt, ist es Es ist offensichtlich, dass die scharfe Übergangsposition und das inkrementelle Gießen im Angusskanal die Querschnittsfläche des Kanals dazu führen, dass der geschmolzene Metallfluss turbulent erscheint und Gas mitnimmt, und das stabile geschmolzene Metall ist förderlich für das Gas, das in die Überlaufrille eindringt und Auslassnut aus dem Angusskanal und der Kavität und wird aus der Form ausgetragen.

   Für Lunkerkavität: Alle Teile des Druckguss-Erstarrungsprozesses so weit wie möglich gleichzeitig mit gleichmäßiger Wärmeabfuhr und Erstarrung gestalten. Angemessenes Düsendesign, innere Angussdicke und Position, Formdesign, Formtemperaturregelung und Kühlung können verwendet werden, um Schrumpfung zu vermeiden

   Für das Phänomen der interkristallinen Korrosion: hauptsächlich zur Kontrolle des Gehalts an schädlichen Verunreinigungen in den Legierungsrohstoffen, insbesondere Blei <0,003%. Achten Sie auf die durch den Abfall eingebrachten Verunreinigungen.

   Bei Wasserleitungen und kalten Trennlinien kann die Werkzeugtemperatur erhöht, die Angussgeschwindigkeit erhöht oder die Überlaufrille im kalten Trennbereich vergrößert werden, um das Auftreten von kalten Trennlinien zu reduzieren.

Bei Heißrissen: Druckgussdicke nicht stark verändern, um Spannungen abzubauen, relevante Druckgussprozessparameter anpassen, Werkzeugtemperatur reduzieren.

  Die Ursache der Blasenbildung beim Galvanisieren von Zinklegierungen:

  Die Oberflächenbehandlung vor dem Galvanisieren ist die Hauptursache für die Blasenbildung von Zinklegierungen, da Zinklegierung ein amphoteres Metall ist, das leicht mit Säuren und Laugen reagiert.Im Allgemeinen gibt es zwei Verfahren zum Entfetten und Beizen vor dem Galvanisieren;

  Entfettung ist im Allgemeinen ein alkalisches Entfettungsmittel bei Raumtemperatur und die Beizlösung ist im Allgemeinen eine Mischung aus drei Säuren (HCL\H2SO4\HNO3)

   Ölentfernung ist die Hauptursache für Blasenbildung beim Galvanisieren von Zinklegierungen:

Entfetten ist im Allgemeinen ein langes Einweichen und Rühren mit einem erhitzten Entfettungsmittel bei Raumtemperatur, und die chemische Reaktionszeit ist länger. Im Allgemeinen ist die Beizzeit kurz und dieses Schäumungsphänomen tritt nicht leicht auf. (Da beim Beizen ein Dosieren verwendet wird) Starke Säure, sehr korrosiv, daher entfettet Zinklegierung im Allgemeinen nicht beim Galvanisieren, kann durch Aktivieren mit Schwefelsäure galvanisiert werden)

  Galvanisierungsprozess der Zinklegierung:

   Aufgrund des dielektrischen Potenzials von Zinklegierungsmetallen können Zinklegierungen nicht direkt mit Silber, Nickel, Gold und anderen Beschichtungen auf der Oberfläche plattiert werden, und es ist eine dickere Kupferzwischenschicht erforderlich (die Kupferschicht beträgt im Allgemeinen etwa 5 Mikrometer).

   Das lockere Gefüge der Zinklegierung nach dem Druckguss kann jedoch auch zu Blasenbildung führen. Dies ist ein Druckgussfehler. Im Allgemeinen ist die Fehlerrate dieses Phänomens nicht zu hoch. Dies erfordert, dass jeder den Prozess der Blasenbildung analysiert.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass das Blasenbildungsphänomen bei der Galvanisierung von Zinklegierungen ein häufiges Phänomen in der Galvanik ist, daher ist die Wahl eines guten Galvaniklieferanten tatsächlich ein Schlüsselfaktor.Wenn ein Galvanikunternehmen nur wenige oder keine Galvanikprozesse mit Zinklegierungen hat, ist es schwierig, ihn darum zu bitten bieten Ihnen Galvanikprodukte von stabiler Qualität, daher ist es notwendig, zur Inspektion in die Galvanikfabrik zu gehen.

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