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Die Oberflächenbehandlungstechnologie von Aluminiumlegierungen

Die Oberflächenbehandlungstechnologie von Aluminiumlegierungen


Aluminium hat viele Vorteile wie geringe Dichte, hohe spezifische Festigkeit, gute Korrosionsbeständigkeit, hohe elektrische und thermische Leitfähigkeit, Schweißbarkeit, gute Plastizität, einfache Verarbeitung und Umformung sowie hervorragende Oberflächendekorationseigenschaften. Aluminiumlegierung wird aus reinem Aluminium hergestellt, indem einige Legierungselemente hinzugefügt werden. Aluminiumlegierung ist besser als reines Aluminium. Aluminium hat bessere physikalische und mechanische Eigenschaften. Aufgrund der relativ aktiven Natur von Aluminium kann es an der Luft spontan einen amorphen Oxidfilm bilden, wodurch es eine bessere Korrosionsbeständigkeit in der Atmosphäre aufweist, aber die Filmdicke beträgt nur etwa 4 nm und die Struktur ist locker, dünn und dünn. Porös, geringe Härte, schlechte Verschleißfestigkeit und geringe mechanische Festigkeit, daher ist es notwendig, die Aluminiumoberfläche manuell mit einem Film zu bedecken, um den Schutzzweck zu erreichen. Dies kann normalerweise durch Oxidationsbehandlung, Galvanisieren und Außenbeschichtung erreicht werden.

Die Oberflächenbehandlungstechnologie von Aluminiumlegierungen
Die Oberflächenbehandlungstechnologie von Aluminiumlegierungen

1 Oxidationsbehandlung

Die Oxidationsbehandlung besteht hauptsächlich aus anodischer Oxidation, chemischer Oxidation und Mikrolichtbogenoxidation. Xu Lingyunet al. [1] untersuchten die mechanischen Eigenschaften und die Korrosionsbeständigkeit der A356-Aluminiumlegierung anhand von drei verschiedenen Oberflächenbehandlungs: chemische Oxidation, Anodisierung und Mikrolichtbogenoxidation. Durch REM-Technologie, Verschleißtest und Korrosionsbeständigkeitstest werden die Oberflächenmorphologie, Oxidschichtdicke, Verschleißfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit der Aluminiumlegierung nach drei Oberflächenbehandlungs wurden detailliert analysiert und verglichen. Die Ergebnisse zeigen, dass nach verschiedenen Oberflächenbehandlungs kann die Oberfläche der Aluminiumlegierung Oxidschichten unterschiedlicher Dicke bilden, die Oberflächenhärte und die Verschleißfestigkeit werden deutlich verbessert, und auch die Korrosionsbeständigkeit der Legierung wird in unterschiedlichem Maße verbessert. In Bezug auf die Gesamtleistung ist die Mikrolichtbogenoxidation besser als die anodische Oxidation und die anodische Oxidation ist besser als die chemische Oxidation.

1.1 Eloxieren

Anodisieren wird auch als elektrolytische Oxidation bezeichnet, die im Wesentlichen eine elektrochemische Oxidationsbehandlung ist. Es verwendet Aluminium und Aluminiumlegierungen als Anoden in der Elektrolysezelle, und nach dem Einschalten wird auf der Aluminiumoberfläche ein Oxidfilm (hauptsächlich Al 2 O 3 -Schicht) gebildet. Der durch anodische Oxidation erhaltene Oxidfilm weist eine gute Korrosionsbeständigkeit, einen stabilen Prozess und eine einfache Förderung auf. Es ist die grundlegendste und gebräuchlichste Oberflächenbehandlungsmethode für Aluminium und Aluminiumlegierungen in meinem Land. Der anodische Oxidfilm hat viele Eigenschaften: Die Sperrschicht des Oxidfilms hat eine hohe Härte, gute Verschleißfestigkeit, gute Korrosionsbeständigkeit, gutes Isoliermaterial, hohe chemische Stabilität und kann als Basisfilm für Beschichtungen verwendet werden; der Oxidfilm hat viele Pinholes und kann verwendet werden Er wird in verschiedenen Färbe- und Färbeverfahren verwendet, um die dekorative Leistung der Aluminiumoberfläche zu erhöhen; Die Wärmeleitfähigkeit des Oxidfilms ist sehr gering, und es ist eine gute Wärmeisolierung und hitzebeständige Schutzschicht. Die derzeitige anodische Oxidation von Aluminium und Aluminiumlegierungen verwendet jedoch in der Regel Chromat als Oxidationsmittel, was eine große Umweltverschmutzung verursacht.

In der aktuellen Forschung zum Eloxieren von Aluminium und Aluminiumlegierungen wird auch darauf geachtet, die Eigenschaften bestimmter Metallionen zu nutzen, um die Eigenschaften von Aluminium und Aluminiumlegierungen zu optimieren. Zum Beispiel verwendete Tian Lianpeng [2] die Ionenimplantationstechnologie, um Titan auf die Oberfläche einer Aluminiumlegierung zu injizieren, und führte dann eine weitere Anodisierung durch, um eine eloxierte Aluminium-Titan-Verbundschicht zu erhalten, die die Oberfläche des anodisierten Films flacher und gleichmäßiger machte und verbesserte die Anodisierung von Aluminiumlegierungen. Die Dichte des Films; Die Titanionenimplantation kann die Korrosionsbeständigkeit des anodischen Oxidfilms der Aluminiumlegierung in sauren und alkalischen NaCl-Lösungen signifikant verbessern, aber sie beeinflusst nicht die amorphe Struktur des anodischen Oxidfilms der Aluminiumlegierung. Die Nickelionenimplantation macht die Oberflächenstruktur und Morphologie des anodischen Aluminiumoxidfilms dichter und gleichförmiger. Das eingespritzte Nickel liegt in Form von metallischem Nickel und Nickeloxid in dem anodischen Oxidfilm der Aluminiumlegierung vor.

1.2 Chemische Oxidation

Chemische Oxidation bezieht sich auf ein Beschichtungsverfahren, bei dem eine saubere Aluminiumoberfläche mit Sauerstoff in einer oxidierenden Lösung durch chemische Einwirkung unter bestimmten Temperaturbedingungen wechselwirkt, um einen dichten Oxidfilm zu bilden. Je nach Art der Lösung gibt es viele chemische Oxidationsmethoden für Aluminium und Aluminiumlegierungen
Es kann in alkalisch und sauer unterteilt werden. Je nach Art des Films kann er in Oxidfilm, Phosphatfilm, Chromatfilm und Chromsäure-Phosphatfilm unterteilt werden. Der durch chemische Oxidation von Aluminium- und Aluminiumlegierungsteilen erhaltene Oxidfilm hat eine Dicke von etwa 0.5 bis 4 µm. Es hat eine schlechte Verschleißfestigkeit und eine geringere Korrosionsbeständigkeit als ein anodischer Oxidfilm. Es ist nicht für die alleinige Verwendung geeignet, weist jedoch eine gewisse Korrosionsbeständigkeit und gute physikalische Eigenschaften auf. Das Absorptionsvermögen ist eine gute Grundierung zum Lackieren. Lacke nach chemischer Oxidation von Aluminium und Aluminiumlegierungen können die Haftkraft zwischen Substrat und Beschichtung stark verbessern und die Korrosionsbeständigkeit von Aluminium erhöhen [3].

1.3 Mikrolichtbogen-Oxidationsverfahren

Die Mikrolichtbogen-Oxidationstechnologie ist auch als Mikroplasma-Oxidationstechnologie oder Anodenfunkenabscheidungstechnologie bekannt, bei der es sich um eine Art in-situ-Wachstum durch Mikroplasma-Entladung auf der Oberfläche von Metall und seinen Legierungen handelt. Oxidation
Die neue Technologie der Keramikmembran. Der durch diese Technologie gebildete Oberflächenfilm weist eine starke Bindungskraft mit dem Substrat, hohe Härte, Verschleißfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit, hohe Temperaturwechselbeständigkeit, gute elektrische Isolierung des Films und eine hohe Durchbruchspannung auf. Darüber hinaus verwendet die Technologie die fortschrittliche Heizmethode der Mikroplasma-Lichtbogenheizung mit extrem hoher Energiedichte, die Matrixstruktur wird nicht beeinträchtigt, der Prozess ist nicht kompliziert und verursacht keine Umweltverschmutzung. Es ist eine vielversprechende neue Technologie zur Oberflächenbehandlung von Materialien. Es entwickelt sich zu einem Forschungs-Hotspot im Bereich der internationalen Werkstoffoberflächentechnik. Zhang Juguoet al. 

Gebraucht Bearbeitung von Aluminium Legierung LY12 als Testmaterial verwendet MAO240/750 Mikrolichtbogen-Oxidationsgeräte, TT260 Dickenmessgerät und AMARY-1000B Rasterelektronenmikroskop, um die Auswirkungen von Lichtbogenspannung, Stromdichte und Oxidationszeit auf die Keramikschicht zu untersuchen. Auswirkungen auf die Leistung. Durch eine Reihe von Mikrolichtbogen-Oxidationsprozess-Experimenten von Aluminiumlegierungen mit Na 2 SiO 3 -Elektrolyten das Wachstumsgesetz des Keramikoxidfilms während des Mikrolichtbogen-Oxidationsprozesses und der Einfluss unterschiedlicher Elektrolytzusammensetzung und -konzentration auf die Qualität des Keramikoxids Film studiert werden. Die Mikrolichtbogenoxidation der Oberfläche einer Aluminiumlegierung ist ein sehr komplizierter Prozess, einschließlich der elektrochemischen Bildung des anfänglichen Oxidfilms und des anschließenden Abbaus des Keramikfilms, der die physikalischen Effekte von Thermochemie, Elektrochemie, Licht, Elektrizität und Wärme umfasst . 

Ein Prozess wird durch das Material des Substrats selbst, Stromversorgungsparameter und Elektrolytparameter beeinflusst und ist online schwer zu überwachen, was die theoretische Forschung erschwert. Daher gibt es bisher noch kein theoretisches Modell, das verschiedene experimentelle Phänomene zufriedenstellend erklären kann, und die Erforschung seines Mechanismus muss noch weiter erforscht und verbessert werden.

2 Galvanisieren und chemisches Beschichten

Galvanisieren ist das Abscheiden einer Schicht einer anderen Metallbeschichtung auf der Oberfläche von Aluminium und Aluminiumlegierung durch chemische oder elektrochemische Verfahren, die die physikalischen oder chemischen Eigenschaften der Aluminiumlegierungsoberfläche verändern können. Oberfläche

Leitfähigkeit; Kupfer-, Nickel- oder Zinnbeschichtung kann die Schweißbarkeit von Aluminiumlegierungen verbessern; und feuerverzinntes Zinn oder eine Aluminium-Zinn-Legierung kann die Schmierfähigkeit der Aluminiumlegierung verbessern; im Allgemeinen die Oberflächenhärte und Verschleißfestigkeit von Aluminiumlegierungen durch Verchromen oder Vernickeln verbessern; Auch eine Verchromung oder Vernickelung kann die Dekoration verbessern. Aluminium kann im Elektrolyten elektrolysiert werden, um eine Beschichtung zu bilden, aber die Beschichtung lässt sich leicht ablösen. Um dieses Problem zu lösen, kann Aluminium in einer wässrigen Lösung, die eine Zinkverbindung enthält, abgeschieden und beschichtet werden. Die Zinktauchschicht soll das Aluminium und seine Legierungsmatrix und nachfolgende Beschichtungen überbrücken. Wichtige Brücke, Feng Shaobin et al. [7] untersuchten die Anwendung und den Mechanismus der Zinktauchschicht auf dem Aluminiumsubstrat und stellten die neueste Technologie und Anwendung des Zinktauchprozesses vor. Galvanisieren nach dem Eintauchen in Zink kann auch einen dünnen porösen Film auf der Oberfläche von Aluminium und dann Galvanisieren bilden.

Das stromlose Plattieren bezieht sich auf eine Filmbildungstechnologie, bei der eine Metallbeschichtung auf einer Metalloberfläche durch eine autokatalytische chemische Reaktion in einer Lösung, die zusammen mit einem Metallsalz und einem Reduktionsmittel vorliegt, abgeschieden wird. Unter diesen ist die stromlose Ni-P-Legierungsplattierung die am weitesten verbreitete. Im Vergleich zum galvanischen Verfahren ist das stromlose Plattieren ein

Die erhaltene Ni-P-Legierung ist ein Verfahren mit sehr geringer Umweltverschmutzung und ein guter Ersatz für die Verchromung. Es gibt jedoch viele Prozessausrüstungen für das stromlose Plattieren, der Materialverbrauch ist groß, die Betriebszeit ist lang, die Arbeitsverfahren sind umständlich und die Qualität der Plattierungsteile ist schwer zu garantieren. Feng Liming et al. [8] untersuchten eine Prozessspezifikation für das stromlose Plattieren von Nickel-Phosphor-Legierungen, die nur Vorbehandlungsschritte wie Entfetten, Eintauchen in Zink und Wasserwaschen basierend auf der Zusammensetzung der 6063-Aluminiumlegierung umfasst. Die experimentellen Ergebnisse zeigen, dass der Prozess einfach ist, die stromlose Nickelschicht einen hohen Glanz, eine starke Bindungskraft, eine stabile Farbe, eine dichte Beschichtung, einen Phosphorgehalt zwischen 10 % und 12 % aufweist und die Härte des Beschichtungszustands mehr als 500 HV erreichen kann. die viel höher ist als die der Anode. Oxidschicht [8]. Neben der stromlosen Ni-P-Legierungsplattierung gibt es andere Legierungen, wie die von Yang Erbing untersuchte Ni-Co-P-Legierung [9]. Der Film hat eine hohe Koerzitivfeldstärke, eine kleine Remanenz und eine ausgezeichnete elektromagnetische Umwandlung. Eigenschaften, kann in High-Density-Discs und anderen Bereichen verwendet werden, mit stromloser Beschichtung

Das Ni-Co-P-Verfahren kann eine gleichmäßige Dicke und einen magnetischen Legierungsfilm auf jedem komplex geformten Substrat erhalten und hat die Vorteile der Wirtschaftlichkeit, des geringen Energieverbrauchs und des bequemen Betriebs.

3 Oberflächenbeschichtung

3.1 Laserauftragschweißen

In den letzten Jahren kann die Verwendung von Hochenergiestrahllasern für die Laserbeschichtungsbehandlung von Aluminiumlegierungsoberflächen die Härte und Verschleißfestigkeit von Aluminium- und Aluminiumlegierungsoberflächen effektiv verbessern. Beispielsweise wird ein 5-kW-CO 2 -Laser verwendet, um die Ni-WC-Plasmabeschichtung auf der Oberfläche der ZA111-Legierung zu plattieren. Die erhaltene Laserschmelzschicht weist eine hohe Härte auf, und ihre Schmier-, Verschleiß- und Abriebfestigkeit beträgt das 1.75-fache der Spritzbeschichtung ohne Laserbehandlung und das 2.83-fache der der Al-Si-Legierungsmatrix. Zhao Yong [11] verwendete CO 2 -Laser in Aluminium- und Aluminiumlegierungssubstraten

Es ist mit Y- und Y-Al-Pulverbeschichtung beschichtet, das Pulver wird nach dem voreingestellten Pulverbeschichtungsverfahren auf die Oberfläche des Substrats aufgetragen, das Laserbad wird durch Argon geschützt und eine bestimmte Menge an CaF 2, LiF und MgF 2 wird als Schlackebildner zugesetzt Unter bestimmten Prozessparametern des Laserauftragschweißens kann eine gleichmäßige und kontinuierliche dichte Beschichtung mit einer metallurgischen Grenzfläche erzielt werden. Lu Weixin [12] verwendete einen CO 2 -Laser, um eine Al-Si-Pulverbeschichtung, eine Al-Si+SiC-Pulverbeschichtung und eine Al-Si+Al 2 O 3 -Pulverbeschichtung auf einem Aluminiumlegierungssubstrat durch das Laserauftragsverfahren herzustellen. , Al-Bronze-Pulverbeschichtung. Zhang Songet al. [13] verwendeten einen kontinuierlichen 2kW-Nd:YAG-Laser in AA6 0 6 1 Aluminium

Die Oberfläche der Legierung wird mit SiC-Keramikpulver laserplattiert, und die modifizierte Oberflächen-Metallmatrix-Verbundschicht (MMC) kann auf der Oberfläche der Aluminiumlegierung durch Laserschmelzbehandlung hergestellt werden.

3.2 Verbundbeschichtung

Die selbstschmierende Aluminiumlegierungs-Verbundbeschichtung mit hervorragenden Gleit- und Verschleißschutzeigenschaften bietet hervorragende Anwendungsperspektiven im Maschinenbau, insbesondere im Bereich der Spitzentechnologie. Daher hat die poröse Aluminiumoxidmembran mit einer Porenmatrixstruktur auch immer mehr Aufmerksamkeit von Menschen erhalten. Achtung, die Beschichtungstechnologie für Aluminiumlegierungen hat sich zu einem der aktuellen Forschungsschwerpunkte entwickelt. Qu Zhijian [14] untersuchte die selbstschmierende Beschichtungstechnologie aus Aluminium und 6063 Aluminiumlegierungen. Der Hauptprozess besteht darin, eine Hartanodisierung von Aluminium und einer 6063-Aluminiumlegierung durchzuführen und dann das Heißtauchverfahren zu verwenden, um PTFE-Partikel in die Oxidfilmporen einzubringen. Und auf der Oberfläche wird nach der Vakuum-Präzisionswärmebehandlung eine Verbundbeschichtung gebildet. Li Zhenfang [15] erforschte ein neues Verfahren, das Harzlackbeschichtung und Galvanik auf der Oberfläche von Aluminiumrädern für Automobile kombiniert. Die CASS-Testzeit beträgt 66 Stunden, die Blasenbildungsrate beträgt ≤3%, die Kupferleckrate beträgt ≤3%, das dynamische Gleichgewicht wird um 10~20 g reduziert und die Harzfarbe und Metallbeschichtung haben ein schönes Aussehen.

4 Andere Methoden

4.1 Ionenimplantationsmethode

Das Ionenimplantationsverfahren verwendet hochenergetische Ionenstrahlen, um das Target im Vakuumzustand zu bombardieren. Fast jede Ionenimplantation kann erreicht werden. Die implantierten Ionen werden neutralisiert und in der Substitutionsposition oder Lückenposition der festen Lösung belassen, um eine unausgeglichene Oberflächenschicht zu bilden. Aluminiumlegierung

Oberflächenhärte, Verschleißfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit werden verbessert. Magnetron-Sputtern von reinem Titan gefolgt von einer PB11-Stickstoff/Kohlenstoff-Implantation kann die Mikrohärte der modifizierten Oberfläche stark verbessern. Magnetron-Sputtern in Kombination mit Stickstoffinjektion kann die Härte des Substrats von 180 HV auf 281.4 HV erhöhen. Magnetronsputtern in Kombination mit Kohlenstoffinjektion kann auf 342 HV ansteigen [16]. Magnetron-Sputtern von reinem Titan gefolgt von einer PB11-Stickstoff/Kohlenstoff-Implantation kann die Mikrohärte der modifizierten Oberfläche stark verbessern. Liao Jiaxuanet al. [17] führten eine Verbundimplantation von Titan, Stickstoff und Kohlenstoff auf der Grundlage einer plasmabasierten Ionenimplantation der LY12-Aluminiumlegierung durch und erzielten signifikante Modifikationseffekte. Zhang Shengtao und Huang Zongqing von der Universität Chongqing [18] führten eine Titanionenimplantation auf einer Aluminiumlegierung durch. Die Ergebnisse zeigten, dass die Titanionenimplantation auf der Oberfläche einer Aluminiumlegierung ein wirksamer Weg ist, um deren Beständigkeit gegenüber Chloridionenkorrosion zu verbessern und die Fähigkeit der Aluminiumlegierung, Chloridionenkorrosion zu widerstehen, verbessern kann. Erweitern Sie den Passivierungspotentialbereich von Aluminiumlegierungen in NaCl und anderen Lösungen und reduzieren Sie die Dichte und Größe von Korrosionsporen, die durch Chloridionen korrodiert werden.

4.2 Seltenerd-Konversionsbeschichtung

Die Oberflächenkonversionsbeschichtung der Seltenen Erden kann die Korrosionsbeständigkeit von Aluminiumlegierungen verbessern, und das Verfahren ist hauptsächlich ein chemisches Eintauchen. Seltene Erden sind vorteilhaft für die anodische Oxidation von Aluminiumlegierungen. Es verbessert die Polarisationsfähigkeit der Aluminiumlegierung und verbessert gleichzeitig die Korrosionsbeständigkeit des Oxidfilms. Daher werden Seltene Erden in

Die Oberflächenbehandlung von Aluminiumlegierungen hat gute Entwicklungsaussichten [19]. ShiTieet al. [20] untersuchten ein Verfahren zur Bildung eines Cersalz-Umwandlungsfilms auf der Oberfläche von rostfreiem Aluminium LF21 durch elektrolytische Abscheidung. Das orthogonale Experiment wurde verwendet, um den Einfluss verwandter Faktoren auf den Filmbildungsprozess zu untersuchen und die besten technischen Parameter wurden erhalten. Die Ergebnisse zeigen, dass der anodische Korrosionsprozess von rostfreiem Aluminium nach der Behandlung der elektrolytischen Abscheidung eines Seltenerd-Umwandlungsfilms blockiert wird, seine Korrosionsbeständigkeit signifikant verbessert wird und die Hydrophilie ebenfalls signifikant verbessert wird. Zhu Lipinget al. [21] verwendeten Rasterelektronenmikroskopie (REM), Energiespektroskopie (EMS) und Salzsprühtestmethoden, um die Struktur, Zusammensetzung und Kompaktheit der Seltenerd-Cersalz-Konversionsbeschichtung aus einer Aluminiumlegierung auf ihre Korrosionsbeständigkeit systematisch zu untersuchen. Beeinflussen. Die Forschungsergebnisse zeigen, dass das Seltenerd-Cer-Element im Film das Lochfraßkorrosionsverhalten von Aluminiumlegierungen wirksam hemmt und deren Korrosionsbeständigkeit stark verbessert.

Die Korrosionsbeständigkeit spielt eine entscheidende Rolle. Heutzutage gibt es verschiedene Methoden zur Oberflächenbehandlung von Aluminium und Aluminiumlegierungen, und ihre Funktionalität wird immer stärker, was die Anforderungen von Aluminium und Aluminiumlegierungen im Leben, in der medizinischen Behandlung, im Maschinenbau, in der Luft- und Raumfahrt, in der Instrumentierung, bei elektronischen Geräten, in der Lebensmittel- und Leichtindustrie usw. Erfordern. Die Oberflächenbehandlung von Aluminium und Aluminiumlegierungen wird in Zukunft einfach im Prozessablauf, qualitätsstabil, großflächig, energiesparend und umweltfreundlich sein.

Richtung Entwicklung. Es ist ein Blockcopolymer der Ester-Amid-Austauschreaktion mit hoher Umwandlungsrate. Korshak et al. [11] berichteten, dass bei Verwendung von 1% PbO 2 oder 2% PbO 2 als Katalysator und Erhitzen auf 260 Grad für 3-8 Stunden auch die Reaktion zwischen Polyester und Polyamid stattfindet. Die Ester-Amid-Austauschreaktion hat einen gewissen Einfluss auf die Kompatibilität des Blendsystems. Xie Xiaolin, Li Ruixia usw. [12] mit Lösung

Methode, einfaches mechanisches Mischen (Schmelzmethode 1) und das Vorhandensein einer Ester-Amid-Austauschreaktions-Mischmethode (Schmelzmethode) zum Mischen von PET und PA66, systematische DSC-Analyse und Kompatibilität des PET/PA66-Mischsystems Sex wurden in gewissem Umfang diskutiert. Die Ergebnisse zeigen, dass das PET/PA66-Blendsystem ein thermodynamisch inkompatibles System ist und die Verträglichkeit der Schmelzmischung besser ist als die der Lösungsmischung, und das durch die PET/PA66-Mischung hergestellte Blockcopolymer ist mit zwei kompatibel Die Phasenkompatibilität wurde verbessert; Mit der Erhöhung des PA66-Gehalts hat sich der Schmelzpunkt der Mischung verringert. Das durch die Reaktion gebildete PET/PA66-Blockcopolymer erhöht die Keimbildungswirkung von PA66 auf die PET-Phasenkristallisation, was zum Schmelzen führt. Die Kristallinität des French-Blends ist höher als die des Schmelzverfahrens-1-Blends. Zhu Honget al. [13] verwendeten p-Toluolsulfonsäure (TsOH) und Titanat-Kupplungsmittel als Katalysatoren für die Ester-Amid-Austauschreaktion zwischen Nylon-6 und PET, um eine In-situ-Kompatibilisierung von Nylon-6/PET-Blends zu erreichen. Der Zweck der Beobachtungsergebnisse mit dem Rasterelektronenmikroskop zeigt, dass die Nylon-6/PET-Mischung ein kristallines Phasentrennsystem mit schlechter Kompatibilität ist. Zugabe von p-Toluolsulfonsäure und Titanat-Kupplungsmittel als Katalysator zur Förderung der Blockbildung in situ Das Copolymer erhöht die Grenzflächenbindung zwischen den beiden Phasen, macht die dispergierte Phase verfeinert und gleichmäßig verteilt und trägt zur Erhöhung der Rissfortpflanzungsfunktion der Mischung bei . Beides trägt dazu bei, die Verträglichkeit des Blends zu verbessern und die Grenzflächenhaftung der beiden Phasen zu erhöhen.

2 Outlook

In den letzten Jahren haben einheimische Forscher viel Forschungsarbeit zu Polyamid/Polyester-Blends geleistet und viele nützliche Schlussfolgerungen gezogen, die eine gute Grundlage für zukünftige Forschungen auf diesem Gebiet bilden. Derzeit ist darauf zu achten, die Weiterentwicklung von Polyamid/Polyester-Blendmaterialien voranzutreiben und die bisherigen Schlussfolgerungen auf die tatsächliche Produktionspraxis zu übertragen. Durch Modifizieren der beiden wird ein neues Material erhalten, das die Vorteile der beiden Komponenten beibehält. Es hat ausgezeichnete mechanische Eigenschaften, eine bessere Wasserbeständigkeit als Polyamid und eine bessere Schlagzähigkeit als Polyester. Es wird häufig in der Elektronik-, Elektro- und Automobilindustrie verwendet. Anwendung.

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