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Einführung in die Bedienung von CNC-Drehmaschinen

Einführende Kenntnisse in der CNC-Drehmaschinenprogrammierung

Einführung in die Bedienung von CNC-Drehmaschinen

Das Koordinatensystem und die Bewegungsrichtung der Drehmaschine

  • 1. Es wird immer davon ausgegangen, dass das Werkstück stillsteht und sich das Werkzeug relativ zum Werkstück bewegt.
  • 2, nimmt das Koordinatensystem das rechtshändige kartesische Koordinatensystem an. Wie in der Abbildung gezeigt, ist die Richtung des Daumens die positive Richtung der X-Achse, der Zeigefinger zeigt in die positive Richtung der Y-Achse und der Mittelfinger zeigt in die positive Richtung der Z-Achse. Auf der Grundlage der Bestimmung der X-, Y- und Z-Koordinaten gemäß der Rechtsschraubenregel können die Richtungen der drei Drehkoordinaten A, B und C leicht bestimmt werden.
  • 3. Die Bewegung der angegebenen Z-Koordinate wird von der Spindel bestimmt, die die Schnittkraft überträgt. Die Koordinatenachse parallel zur Spindelachse ist die Z-Achse und die X-Achse ist die horizontale Richtung, parallel zur Werkstückspannfläche und senkrecht zur Z-Achse.
  • 4. Es wird festgelegt, dass die Richtung des Werkzeugs vom Werkstück weg die positive Richtung der Koordinatenachse ist.

Wenn es sich bei der Drehmaschine um einen vorderen Werkzeugständer handelt, ist die X-Achse nach vorne gerichtet und zeigt zum Bediener. Wenn es sich bei der Drehmaschine um einen rückseitig montierten Werkzeugständer handelt, befindet sich die X-Achse vorwärts und rückwärts, weg vom Bediener.

2. Drehbank-Koordinatensystem

Das Koordinatensystem der Drehmaschine ist ein rechtwinkliges Koordinatensystem mit ZOX-Achse, das mit dem Ursprung der Drehmaschine als Ursprung des Koordinatensystems eingerichtet ist.

1.Maschinenherkunft

Der Maschinenursprung (auch bekannt als mechanischer Ursprung) ist der Ursprung des Drehmaschinen-Koordinatensystems. Es ist ein Fixpunkt auf der Drehmaschine. Seine Position wird durch die Konstruktions- und Fertigungseinheit der Drehmaschine bestimmt und darf in der Regel vom Benutzer nicht verändert werden.

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2. Referenzpunkt der Drehmaschine

Der Referenzpunkt der Drehmaschine ist auch ein Fixpunkt an der Drehmaschine, der die Endposition des Werkzeughalters ist, um die Bewegung des Werkzeughalters mit mechanischen Blöcken oder elektrischen Geräten zu begrenzen. Der Drehmaschinen-Referenzpunkt hat die Funktion, das Drehmaschinen-Koordinatensystem zu positionieren. Denn egal, wo der Werkzeughalter nach jedem Start bleibt, das System setzt die aktuelle Position auf (0, 0), wodurch der Bezugspunkt inkonsistent wird. Nach dem Einschalten der CNC-Drehmaschine muss diese zunächst zum Referenzpunkt (auch Nullpunkt genannt) zurückfahren. Nach dem Einschalten der Drehmaschine und vor der Rückkehr zum Referenzpunkt sind die Koordinatenwerte von Z und X, die zu diesem Zeitpunkt auf dem CRT angezeigt werden, unabhängig davon, wo sich der Werkzeughalter befindet, alle 0. Erst nach Abschluss der Rückkehr zum Referenzpunkt Punkt bewegt sich der Werkzeughalter zum Referenzpunkt der Drehmaschine. Zu diesem Zeitpunkt wird der Koordinatenwert des Werkzeugpfosten-Referenzpunkts im Drehmaschinen-Koordinatensystem auf der CRT angezeigt, das heißt, das Drehmaschinen-Koordinatensystem wird erstellt.

3. Werkstückkoordinatensystem

Bei der CNC-Drehbearbeitung kann das Werkstück durch das Spannfutter an jeder beliebigen Position unter dem Drehmaschinenkoordinatensystem gespannt werden. Dadurch ist die Programmierung im Drehmaschinenkoordinatensystem sehr umständlich. Daher wählen Programmierer beim Schreiben eines Teilebearbeitungsprogramms normalerweise ein Werkstückkoordinatensystem, das auch als Programmierkoordinatensystem bezeichnet wird. Die Koordinatenwerte im Programm beziehen sich auf das Werkstückkoordinatensystem.

Der Ursprung des Werkstückkoordinatensystems kann vom Programmierer situationsabhängig bestimmt werden und wird in der Regel am Konstruktions- oder Prozessbezug der Zeichnung festgelegt. Entsprechend den Eigenschaften von CNC-Drehmaschinen wird der Ursprung des Werkstückkoordinatensystems üblicherweise auf die Mitte der linken und rechten Stirnfläche des Werkstücks oder die Mitte des vorderen Endes des Spannfutters gelegt.

So wählen Sie Werkzeuge für CNC-Drehmaschinen aus

Im Verfahren CNC-Bearbeitung, ist die Werkzeugauswahl ein sehr wichtiges Glied. Die Wahl des richtigen Werkzeugs kann nicht nur die Bearbeitungseffizienz der Werkzeugmaschine erheblich verbessern, sondern auch die Bearbeitungsqualität der Teile verbessern. Die Wahl des falschen Werkzeugs führt zu einem halben Aufwand oder sogar zum Verschrotten der Teile. Im Vergleich zu gewöhnlichen Werkzeugmaschinen ist die Spindeldrehzahl von CNC-Drehmaschinen viel höher und sie hat eine größere Ausgangsleistung. Aus diesem Grund im Vergleich zu den traditionellen Bearbeitungsprozess, CNC-Bearbeitung hat eine strengere Werkzeugauswahl. Diese Härte zeigt sich hauptsächlich in der Genauigkeit, Festigkeit, Steifigkeit und Haltbarkeit des Werkzeugs. Darüber hinaus müssen CNC-Werkzeuge stabile Abmessungen aufweisen, um die Installation und Einstellung zu erleichtern. Dies setzt eine sinnvolle Struktur des CNC-Werkzeugs sowie standardisierte und serialisierte geometrische Parameter voraus. Um den Bearbeitungsmarkt von CNC-Drehmaschinen zu verbessern, sind effiziente und stabile CNC-Werkzeuge eine der Voraussetzungen. Wie wählt man CNC-Werkzeuge aus? Dies hängt im Wesentlichen von folgenden Aspekten ab: der Geometrie des bearbeiteten Teils, dem Materialzustand, der Steifigkeit der Vorrichtung und dem von der Werkzeugmaschine ausgewählten Werkzeug. Folgende Aspekte sollten berücksichtigt werden:

  • 1. Die Art, Spezifikation und Genauigkeitsklasse von CNC-Werkzeugen sollte in der Lage sein, die Anforderungen der CNC-Drehbearbeitung zu erfüllen.
  • 2. Hohe Präzision. Um die hohen Präzisions- und automatischen Werkzeugwechselanforderungen der CNC-Drehbearbeitung zu erfüllen, muss das Werkzeug eine hohe Präzision aufweisen.
  • 3. Hohe Zuverlässigkeit. Um sicherzustellen, dass es bei der CNC-Bearbeitung nicht zu versehentlichen Beschädigungen und möglichen Defekten des Werkzeugs kommt, die den reibungslosen Ablauf der Bearbeitung beeinträchtigen, müssen das Werkzeug und das damit kombinierte Zubehör eine hohe Zuverlässigkeit und eine starke Anpassungsfähigkeit aufweisen.
  • 4. Hohe Haltbarkeit. Auch die Haltbarkeit von Werkzeugen aus unterschiedlichen Materialien ist unterschiedlich, wie zum Beispiel: Hartmetallwerkzeuge; Werkzeuge aus Schnellarbeitsstahl; Diamantwerkzeuge usw. Die von CNC-Drehmaschinen bearbeiteten Werkzeuge, sei es beim Schruppen oder Schlichten, sollten eine höhere Lebensdauer als die in gewöhnlichen Drehmaschinen verwendeten aufweisen, um die Anzahl der Werkzeugwechsel oder Schleifen und die Werkzeugeinstellung zu reduzieren und dadurch die Leistung zu verbessern von CNC-Drehmaschinen. Verarbeitungseffizienz und Garantie der Verarbeitungsqualität.
  • 5. Gute Spanbruch- und Spanabfuhrleistung. Bei der CNC-Drehbearbeitung werden Spänebrechen und Späneabfuhr nicht wie bei gewöhnlichen Werkzeugmaschinen manuell gehandhabt. Späne können sich leicht um das Werkzeug und das Werkstück wickeln, wodurch das Werkzeug beschädigt und die bearbeitete Oberfläche des Werkstücks zerkratzt und sogar Verletzungen und Geräteunfälle verursacht werden können. , Was die Bearbeitungsqualität und den sicheren Betrieb der Werkzeugmaschine beeinträchtigt, so dass das Werkzeug eine bessere Spanbruch- und Spanabfuhrleistung aufweisen muss.

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Einführung in die Bedienung von CNC-Drehmaschinen3-, 4- und 5-Achsen-Präzisions-CNC-Bearbeitungsdienstleistungen für Aluminiumbearbeitung, Beryllium, Kohlenstoffstahl, Magnesium, Titanbearbeitung, Inconel, Platin, Superlegierung, Acetal, Polycarbonat, Fiberglas, Graphit und Holz. Kann Teile bis zu einem Drehdurchmesser von 98 Zoll bearbeiten. und +/-0.001 Zoll Geradheitstoleranz. Zu den Prozessen gehören Fräsen, Drehen, Bohren, Bohren, Gewindeschneiden, Gewindeschneiden, Umformen, Rändeln, Senken, Senken, Reiben und Laser schneiden. Sekundäre Dienstleistungen wie Montage, Spitzenlosschleifen, Wärmebehandlung, Plattieren und Schweißen. Prototyp und Klein- bis Großserienfertigung mit maximal 50,000 Einheiten angeboten. Geeignet für Fluidtechnik, Pneumatik, Hydraulik und Ventil Anwendungen. Bedient die Luft- und Raumfahrt-, Flugzeug-, Militär-, Medizin- und Verteidigungsindustrie. PTJ wird mit Ihnen Strategien entwickeln, um die kostengünstigsten Dienstleistungen anzubieten, die Ihnen helfen, Ihr Ziel zu erreichen. Willkommen bei uns ( [email protected] ) direkt für Ihr neues Projekt.