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Einige Details, die bei der Wellenbearbeitung zu beachten sind

Einige Details, die bei der Wellenbearbeitung zu beachten sind


Wellen sind eine übliche Art von Teil, bei dem es sich um einen rotierenden Körper mit einer Länge handelt, die im Allgemeinen größer ist als der Durchmesser. Es wird häufig in verschiedenen mechanischen Geräten verwendet, um Getriebekomponenten zu tragen, Drehmomente zu übertragen und Lasten zu widerstehen. Die Verarbeitung von Welle Teile müssen bestimmten Regeln folgen. Dieser Artikel wird auf bestimmte Verarbeitungsschritte und einige Probleme eingehen, die Aufmerksamkeit erfordern.

Einige Details, die bei der Wellenbearbeitung zu beachten sind

Einige Details, die bei der Wellenbearbeitung zu beachten sind

Grundbearbeitungsroute für Welle

Die Hauptbearbeitungsfläche der Wellenteile ist die Außenfläche und die gemeinsame Sonderfläche, daher sollte für verschiedene Genauigkeitsklassen und Oberflächenrauheitsanforderungen das am besten geeignete Bearbeitungsverfahren gewählt werden. Die grundlegende Bearbeitungsroute kann in vier zusammengefasst werden.

  • 1.vom Rohwagen zum Halbzeug und dann zum Bearbeitungsweg des Endbearbeitungswagens, dies ist auch der wichtigste Prozessweg für die allgemeine Bearbeitung des Außenrings der Außenmaterialwellenteile.
  • 2. vom Schruppen zum Vorschlichten, zum Grobschleifen und schließlich mit dem Feinschleifbearbeitungsweg für Eisenwerkstoffe und Präzisionsanforderungen sind die Anforderungen an die Oberflächenrauheit gering und erfordern gehärtete Teile idealsten Nachfolgeprozess.
  • 3.Vom groben Auto zum halbfertigen Auto, dann zum feinen Auto, Diamantauto, dieser Bearbeitungsweg wird speziell für die Bearbeitung von Nichteisenmetallmaterialien verwendet, da die Härte von Nichteisenmetallen gering ist, ist es leicht zu blockieren Lücke zwischen Sandpartikeln, Schleifen ist normalerweise nicht möglich Es ist einfach, die erforderliche Oberflächenrauheit zu erreichen, und es müssen die Finishing- und Diamantautoprozesse verwendet werden; die letzte Bearbeitungsroute führt vom Schruppen zum Vorschlichten, zum Grobschleifen und zum Feinschleifen.
  • 4. Beim Schlichten ist diese Art von Route eine Bearbeitungsroute, die häufig für gehärtete Eisenwerkstoffe verwendet wird und eine hohe Präzision und geringe Oberflächenrauheit erfordert.

PNachbearbeitung der Welle 

Vor dem Drehen des Außenteils des Wellenteils sind einige Vorbereitungsarbeiten erforderlich. Dies ist die Vorbearbeitung des Wellenteils. Der wichtigste Vorbereitungsprozess ist das Richten. Denn der Werkstückrohling wird bei der Umformung während der Fertigung, des Transports und der Lagerung häufig verbogen. Um eine sichere Spannung und gleichmäßige Verteilung der Bearbeitungsaufmaße zu gewährleisten, wird das Richten von verschiedenen Pressen oder Richtmaschinen im kalten Zustand durchgeführt.

Positionierstandard für die Wellenbearbeitung 

  • 1. Verwenden Sie die Mittenbohrung des Werkstücks als Positionsreferenz für die Bearbeitung. Bei der Bearbeitung von Wellenteilen sind die Koaxialität jeder äußeren kreisförmigen Oberfläche, konischen Bohrung und Gewindeoberfläche und die Rechtwinkligkeit der Endoberfläche zur Drehachse wichtige Erscheinungsformen der Positionsgenauigkeit. Diese Oberflächen werden im Allgemeinen mit der Mittellinie der Welle als Referenz konstruiert und mit dem Mittelloch positioniert, um dem Prinzip der Referenzkoinzidenz zu entsprechen. Die Zentrierbohrung ist nicht nur Positionsreferenz für die Drehbearbeitung, sondern auch Positionsreferenz und Prüfstandard für andere for Bearbeitungsprozesses, das dem Prinzip der einheitlichen Standards entspricht. Bei der Positionierung mit zwei Mittellöchern ist es möglich, mehrere Außenkreise und Stirnseiten in einer Aufspannung zu bearbeiten.
  • 2. Der Außenkreis und die Mittelbohrung dienen als Positionsbezug für die Bearbeitung. Dieses Verfahren überwindet effektiv die Nachteile einer schlechten Positionierungssteifigkeit des Mittellochs, insbesondere wenn ein schwereres Werkstück bearbeitet wird, kann die Positionierung des Mittellochs dazu führen, dass das Einspannen instabil wird und der Schnittbetrag nicht zu groß ist. Sie müssen sich um dieses Problem nicht kümmern, indem Sie den Außenkreis und das Mittelloch als Positionierungsreferenz verwenden. Beim Schruppen kann die Methode der Verwendung der Außenfläche der Welle und einer Zentrierbohrung als Positionierungsreferenz großen Schnittmomenten während der Bearbeitung standhalten, was die gebräuchlichste Positionierungsmethode für Wellenteile ist.
  • 3. Verwenden Sie zwei äußere Kreisflächen als Positionsreferenz für die Bearbeitung. Bei der Bearbeitung der Innenbohrung der Hohlwelle kann die Zentrierbohrung nicht als Positionsbezug verwendet werden, daher sollten die beiden äußeren Kreisflächen der Welle als Positionsbezug verwendet werden. Bei der Bearbeitung der Werkzeugmaschinenspindel werden häufig die beiden Stützzapfen als Positionierungsreferenz verwendet, die die Konzentrizität der Kegelbohrung relativ zum Stützzapfen effektiv sicherstellen und den durch die Fehlausrichtung der Referenz verursachten Fehler beseitigen kann.
  • 4. Verwenden Sie einen Kegelstopfen mit einer zentralen Bohrung als Positionierungsreferenz für die Bearbeitung. Dieses Verfahren wird am häufigsten bei der Bearbeitung der Außenfläche von Hohlwellen verwendet.

Die Klemmung der Welle

Die Bearbeitung des Kegelstopfens und des Kegeldorns muss eine hohe Bearbeitungspräzision aufweisen. Die Zentrierbohrung ist nicht nur die Positionsreferenz an sich, sondern auch der Maßstab für die Außenkreisbearbeitung der Hohlwelle. Es muss die Verjüngung am Konus bzw. Konushülse gewährleistet sein. Es weist eine hohe Konzentrizität mit dem Mittelloch auf. 

 Daher sollte bei der Auswahl der Klemmmethode beachtet werden, dass die Anzahl der Installationen des Konusstopfens minimiert werden sollte, wodurch der wiederholte Installationsfehler der Teile reduziert wird. In der eigentlichen Produktion wird der Konusstopfen nach dem Einbau im Allgemeinen nicht mitten in der Bearbeitung vor der Bearbeitung entfernt oder ersetzt.

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