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Klassifizierung und damit verbundene Einführung des Elektroverzinkungsverfahrens

Es gibt viele Arten der Elektroverzinkung. Aber vom pH-Wert des Verzinkungsbades gibt es zwei Hauptkategorien: alkalische Verzinkung und saure Verzinkung.

(1) Alkalisches Zinkplattieren Das alkalische Zinkplattierverfahren bedeutet, dass der pH-Wert der Plattierungslösung alkalisch ist. Aufgrund unterschiedlicher Komplexbildner wird es jedoch in Cyanid-Zinkplattierung und Zinkat-Zinkplattierung unterteilt.

Zyanidverzinkung ist eine sehr alte Art der Beschichtung. Die Beschichtungslösung besteht aus drei Hauptkomponenten: Hauptsalz Zinkoxid, Komplexbildner Natriumcyanid und Leitsalz Natriumhydroxid (allgemein als Natronlauge bekannt). Es gab keinen Aufheller in der frühen Cyanid-Plattierungslösung. Zur Verbesserung der ästhetischen Ansprüche des Menschen werden der cyanidischen Verzinkungslösung Aufheller zugesetzt. Das Zyanidverzinkungsverfahren ist stabil und die Beschichtung ist in Ordnung. Die Plattierungslösung hat eine gute Dispergierfähigkeit. Nach dem unterschiedlichen Gehalt an Natriumcyanid wird es in drei Typen unterteilt: hohes Cyanid, mittleres Cyanid und niedriges Cyanid. Der größte Nachteil der Zyanidverzinkung besteht darin, dass sie zu giftig für die Umwelt ist.

Die Zinkverzinkung ist ein Verzinkungsverfahren, das sich in den letzten 30 Jahren rasant entwickelt hat. Seine Hauptbestandteile sind Zinkoxid, das Hauptsalz, und Natriumhydroxid (allgemein als Natronlauge bekannt) als Komplexbildner und Leitsalz. Um eine feine und glänzende Beschichtung mit gutem Dispergiervermögen zu erhalten, muss ein Aufheller zugesetzt werden. Die Hauptentwicklungszeit der inländischen Zinkatverzinkung war die Ära der cyanidfreien Verzinkung in den 1970er Jahren. Bisher wurden das bekannte DPE-Verzinkungsverfahren und das DE-Verzinkungsverfahren verwendet. Obwohl dieses Verfahren nicht so stabil und detailliert ist wie das Zyanid-Zink-Beschichtungsverfahren. Sein größter Vorteil ist jedoch, dass es frei von Cyanid ist. Der Schaden für die Umwelt ist viel geringer. Jetzt hat die Zinkatverzinkung neue Entwicklungen gemacht. Die Mängel wie Blasenbildung und Sprödigkeit wurden überwunden und die Dispergierfähigkeit wurde stark verbessert, was schöner sein kann als eine Zyanidverzinkung.

Klassifizierung und damit verbundene Einführung des Elektroverzinkungsverfahrens

(2) Der pH-Wert des sauren Verzinkungsbades beträgt 4-6. Die zweite Errungenschaft der cyanidfreien Verzinkung in den 1970er Jahren war die cyanidfreie Ammoniumchlorid-Verzinkung. Hält mit Zinkat alkalischer Verzinkung Schritt. Es verwendet Zinkchlorid als Hauptsalz und Ammoniumchlorid als Komplexbildner und Leitsalz. Zitronensäure und Nitrilotriessigsäure sind Hilfskomplexbildner. Als Beschichtungsveredler werden Polyethylenglykol und Thioharnstoff verwendet. Die aus dieser Plattierungslösung erhaltene Plattierungsschicht ist fein und weist eine gute Dispergierfähigkeit auf. Die Plattierungslösung ist weniger toxisch. Der Hauptnachteil besteht jedoch darin, dass die Beschichtungslösung instabil ist und das emittierte Ammoniumchloridgas sehr korrosiv für die Galvanisierausrüstung ist. Auch der Stromwirkungsgrad ist gering. Starke Empfindlichkeit gegenüber Verunreinigungen. Der Betriebstemperaturbereich ist eng. Wurde im Wesentlichen durch das Kaliumchlorid-Verzinkungsverfahren eliminiert.

Der Verzinkungsprozess mit Kaliumchlorid (oder Natriumchlorid) ist ein brandneuer cyanidfreier Verzinkungsprozess, der in den 1980er Jahren entwickelt wurde.

Sein Hauptbestandteil ist: Zinkchlorid-Hauptsalz, das im Allgemeinen mit einem Gehalt von 70-90 g/L verwendet wird. Als Leitsalz wird Kaliumchlorid verwendet, dessen Gehalt von 140-280g/L reicht und je nach Bedarf angepasst werden kann. Borsäure wird als pH-Puffer verwendet, um den pH-Wert zwischen 4.6-5.6 zu stabilisieren. Da diese Plattierungslösung bei Raumtemperatur funktioniert, ist die Löslichkeit von Borsäure nicht hoch und der allgemeine Gehalt wird auf 25-30 g/l kontrolliert.

Diese drei Komponenten allein können keine qualifizierte Zinkbeschichtung erzeugen. Es ist notwendig, einige Zusätze hinzuzufügen, um eine helle und feine verzinkte Schicht zu erhalten.

Die Vorteile der Kaliumchlorid-Zinkplattierung sind, dass die Plattierungslösung stabil ist, die Plattierungsschicht hell und detailliert ist, die Kosten niedrig sind, die Stromeffizienz hoch ist und sie nicht toxisch ist. Nachteilig ist, dass die Dispergierbarkeit der Plattierungslösung etwas schlechter ist als bei der alkalischen Verzinkung und auch die Sprödigkeit der Beschichtung größer ist. Doch sobald die Kaliumchlorid-Verzinkung eingeführt wurde, war sie sofort beliebt. Die Entwicklung ist sehr schnell und hat die Hälfte der Verzinkungsindustrie beschäftigt.

Aus Marktsicht besteht das derzeitige Galvanisierungsverfahren hauptsächlich aus zwei Arten der Beschichtung: alkalisches Zinkat und saures Kaliumchlorid-Zinken. Andere Verzinkungsverfahren sind in den Schatten gestellt und haben sich langsam von der Bühne der Geschichte zurückgezogen.

Es gibt auch ein Sulfatverzinkungsverfahren beim Säureverzinkungsverfahren. Sein Hauptbestandteil ist das Hauptsalz Zinksulfat. Der Inhalt liegt zwischen 250-500g/L. Als Leitsalz wird Alaun oder Aluminiumsulfat verwendet. Der Inhalt liegt zwischen 30-50g/L. Leitsalze werden auch mit Natriumsulfat oder Natriumchlorid hinzugefügt. Zusätzlich zu den oben genannten müssen einige Zusatzstoffe hinzugefügt werden, um die Beschichtung fein zu machen. Zuerst wurde Dextrin oder Gummi verwendet, und dann wurden einige spezielle Aufheller erfunden, um die Beschichtung heller und detaillierter zu machen.

Der größte Vorteil der Sulfat-Zinkbeschichtung besteht darin, dass eine größere Stromdichte (1-5 A/dm2) verwendet werden kann und die Beschichtungsgeschwindigkeit hoch ist. Der Nachteil besteht jedoch darin, dass die Dispergierfähigkeit der Plattierungslösung sehr schlecht ist und sie nicht zum Plattieren komplizierterer Werkstücke geeignet ist.

Aufgrund seiner Besonderheit wird die Sulfatverzinkung hauptsächlich in Industrien mit einfachen Formen und hoher kontinuierlicher Produktivität wie Eisendraht, Stahlband und Stahlblech verwendet.

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