Stanzprozess für das Schmieden von Titanlegierungen

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Die Analyse komplexer Schmiedeprozesse

Für Titanlegierung Schmieden, aufgrund des hohen Materialaufwands eher zum Schmieden geeignet, was nicht nur die innere Qualität der Bauteile verbessert, sondern auch Metall spart Bearbeitungsmaterial. Jeder Aspekt des Geschmiedeten beeinflusst mehr oder weniger die innere Qualität oder das Aussehen des Geschmiedeten. Daher muss jeder Prozess in strikter Übereinstimmung mit dem gefälschten Prozess abgeschlossen werden.

Die Analyse komplexer Schmiedeprozesse

Schmieden (Walzen) Stäbe zum Schmieden von Titanlegierungen, die Oberfläche hat eine Schicht aus hartem und sprödem α. Vor dem Gesenkschmieden muss die Schicht entfernt werden, um ein Reißen der Oberfläche des Knüppels während des Schmiedens zu vermeiden. Bei Stäben mit einem Durchmesser von weniger als 50 mm sollte die 3 mm dicke Deckschicht entfernt werden. Wenn der Durchmesser größer als 50 mm ist, sollten 5 mm entfernt werden. Bei extrudierten Stangen beträgt der Durchmesser weniger als 50 mm, das Auto kann 2 mm betragen, der Durchmesser beträgt mehr als 50 mm, das allgemeine Auto beträgt 3 mm. Sollten nach dem Drehen noch Defekte an Einzelteilen vorhanden sein, können diese durch lokales Schleifen entfernt werden und die Schleiftiefe sollte 0.5 mm nicht überschreiten.
Der zum Schmieden bemessene Titanlegierungsrohling kann auf einer Sägemaschine, einer Drehmaschine, einer Anodenschneidmaschine, einer Stanzmaschine, einem Schleifscheibenschneider oder auf einem Schmiedehammer oder einer hydraulischen Presse geschnitten werden. Die Schnittleistung ist bei der Stanzmaschine am höchsten.

(1) Die Dicke des Kreissägeblatt-Sägeblatts liegt zwischen 2 und 8 mm, was zum Schneiden von Stangen mit größerem Durchmesser geeignet ist. Die Lineargeschwindigkeit der Kreissäge beträgt etwa 30,000 bis 35,000 mm/min, und mit geringem Vorschub kann eine sauberere Stirnfläche erzielt werden. Verbrennen Sie Metall, verwenden Sie eine Aufhängung, um die Reibung zu reduzieren und das Werkzeug zu kühlen, um ein Anhaften von Metall zu verhindern.
(2) Anodengeschnittenes Anodenschneiden aus Titanlegierung, die Schlitzbreite beträgt nicht mehr als 3 mm, und Wasserglas mit einer Konzentration von 1.28–1.32 g/cm³ wird als Arbeitsfluid verwendet. Obwohl das Anodenschneiden weniger Schneidkosten verursacht, ist die Rohrate gering.
(3) Vor dem Schneiden und Schneiden auf dem Hammer oder der hydraulischen Presse sollte das Stangenmaterial zum Stanzen (oder Schneiden) auf die Verformungsstarttemperatur vorgewärmt werden. Industrielles Reintitan kann auf einer Stanzmaschine kalt geschnitten werden.
(4) Beim Schneiden der Titanlegierung auf der Drehmaschine sollte die Schnittgeschwindigkeit innerhalb von 25000 bis 30000 mm/min liegen und die Schnittmenge 0.2 bis 0.3 mm/Woche betragen.
Wenn die Kruste von der Alpha-Schicht entfernt wird, lautet die Spezifikation für das Autoschneiden: Schnittgeschwindigkeit 15000 bis 20000 mm/min. Die Drehspezifikation ohne Alpha-Schicht bezieht sich auf die Oberflächenrauheit: wenn die Rauheit Ra 0.63 bis 2.5 beträgt, beträgt der Vorschubbetrag 0.08 bis 0.1 mm/Woche; bei Ra = 1.25 bis 5 beträgt die Futtermenge 0.1 bis 0.2 mm/Woche; bei Ra = 2.5 bis 10 beträgt die Futtermenge 0.3 bis 0.4 mm/Woche. Zum Drehen muss Kühlschmierstoff verwendet werden, der mit einem Druck von 1 bis 1.5 MPa zugeführt wird.
(5) Wenn der Durchmesser der Titanlegierungsstange weniger als 60 mm beträgt, sollte sie mit einer Schleifscheibe geschnitten werden. Wenn der Durchmesser der Schleifscheibe mehr als 20 mm beträgt, sollte Kühlmittel verwendet werden. Die Schleifscheibe hat eine hohe Schneidleistung, aber die Schleifscheibe hat eine kurze Lebensdauer.

Nachdem der Rohling geschnitten wurde, sollte der spitze Winkel des Endes abgerundet werden. Andernfalls kann es beim Gesenkschmieden oder Abrunden auf einer horizontalen Schmiedemaschine zu Falten kommen. Ein Rohling mit einem Durchmesser von weniger als 50 mm hat einen spitzen Rundungsradius R von 1.5 bis 2.0 mm; ein Rohling mit einem Durchmesser von mehr als 50 mm hat einen spitzen Rundungsradius R von 3 bis 4 mm.
Ultraschallprüfungen werden nach der Herstellung von besonders wichtigen Teilen (z. B. Flügel), Stangen oder Runden durchgeführt, um innere Fehler aufzudecken.

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