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Was soll ich tun, wenn beim Spritzgießen Blasen entstehen?

Eine der Hauptursachen für Fehler bei kosmetischen Formteilen sind Luftblasen. Dieser störende Teiledefekt verursacht nicht nur Erscheinungsprobleme, sondern beeinträchtigt auch die physikalischen Eigenschaften. Blasen sind ein weit verbreitetes Phänomen, aber sie sind normalerweise schwer zu beheben.

Beim Eliminieren von Luftblasen erraten viele Spritzgießer fälschlicherweise, was die Luftblasen sind, und beginnen dann sofort, die Prozessparameter anzupassen, um die Blasen zu beseitigen.

Es gibt nur zwei Möglichkeiten:

1. Restgase, einschließlich Luft, Feuchtigkeit, flüchtige Bestandteile von Harzen oder Zersetzungsgase von Polymeren oder Additiven.

2. Vakuumspalt.

Es ist wichtig zu bestimmen, welche Art von Blasen das Teil hat und welche Ursache sie haben. Durch die Bestimmung des Blasentyps können Sie die Ursache lokalisieren und die nächste Vorgehensweise zur Behebung des Problems festlegen. Wie testet man, ob es sich um einen Gas- oder Vakuumhohlraum handelt? Viele Leute behaupten, dass Sie den Unterschied an der Form, Position oder anderen Eigenschaften der Blasen erkennen können. Aber Sie können von dieser Methode leicht getäuscht werden. Sie sollten stattdessen einen einfachen Test verwenden, der weniger als 15 Minuten dauert, aber Sie benötigen noch ein wenig Geduld.

Testen Sie Ihr Teil, indem Sie den Teilbereich vorsichtig mit einer oder mehreren Blasen erhitzen, bis er weich wird. Weil einige Bediener dazu neigen, die nächstgelegene Taschenlampe aufzunehmen und auf das Teil zu richten.

Verwenden Sie stattdessen eine Heißluftpistole oder ein ähnliches Werkzeug. Wenn Sie dann den Bereich des Teils, in dem sich die Blasen befinden, vorsichtig erhitzen, sollten die Blasen verformt werden. Wenn es sich um eine Blase handelt, erwärmt sich das Gas und dehnt sich aus, wodurch die Oberfläche angehoben wird und oft ausgestoßen wird, wenn die Oberfläche des Teils weich wird. Befindet sich keine Luft in der Blase, sondern ein Vakuumspalt, kollabiert die Blase aufgrund des atmosphärischen Drucks, der die weiche Oberfläche des Teils drückt.

Der Test muss bestimmte Bedingungen erfüllen. Suchen Sie idealerweise Blasen mit einem Durchmesser von mindestens 3 mm (ca. 0.125 Zoll) oder größer und stellen Sie sicher, dass die Lebensdauer des Teils 4 Stunden nicht überschreitet. Die Blasen können als Hohlräume beginnen, aber im Laufe der Zeit wird Luft durch den Kunststoff wandern und die Hohlräume werden zu Blasen.

Restgas

Beginnen wir mit der Diskussion über die Fehlersuche und gehen wir davon aus, dass Ihr Test beweist, dass es sich tatsächlich um eine Blase handelt, d. h., die Blase hat sich ausgedehnt oder ist sogar geplatzt. Luftblasen können durch Strömungsfrontprobleme entstehen, wie Konvergenzfronten, Spritzguss- oder Form-/Maschinenprobleme, wie unbelüftete Kernstäbe, schlechte Absaugung (versuchen Sie es mit Vakuumabsaugung), übermäßige Druckreduzierung oder Harzabbau aufgrund von Überhitzung oder längerer Zeit Aufenthaltszeit. Das Gas kann aus Wasserdampf, flüchtigen Harzbestandteilen oder Zersetzungsnebenprodukten stammen. Beim Füllen oder Aufschichten von Teilen wird Luft, die in Rippen oder unbelüfteten Vorsprüngen außerhalb der Nennwand eingeschlossen ist, herausgedrückt und hinterlässt Spuren von Luftblasen. In den meisten Fällen ist die Bestimmung der Gasquelle wichtiger als die Kenntnis der Zusammensetzung des Gases.

Der erste Schritt des Prozesses besteht darin, das Halten oder die zweite Stufe durch Absenken des Haltedrucks auf einen sehr niedrigen Wert abzubrechen und zu sehen, ob die Blasen noch vorhanden sind. Wenn ja, müssen Sie sich zumindest nicht um die Parameter der zweiten Stufe kümmern. Vorausgesetzt, Sie sehen immer noch Luftblasen, besteht der nächste Schritt darin, die Füllmethode zu verstehen, um festzustellen, ob beim Füllen des Teils Luft im Gas eingeschlossen ist.

Bitte recherchieren Sie kurz, wenn Sie die zweite Stufe schließen und den 99%-Volumenanteil vervollständigen. Das heißt, die Linsengröße wird in Schritten von 99 % von vollen 5 % auf 10 % reduziert. Beginnen Sie nicht bei Null, erhöhen Sie nicht das Injektionsvolumen, da Sie möglicherweise eine andere Flussmethode erhalten. Außerdem erfordert dieser Test eine Geschwindigkeitsregelung der ersten Stufe des Einspritzvorgangs. Wenn die erste Stufe druckbeschränkt ist, kann die für genaue Ergebnisse erforderliche Konsistenz möglicherweise nicht erreicht werden.

Wann und wo erscheinen die Blasen? Überprüfen Sie das Fließmuster jedes Teils, um zu sehen, ob die Kunststoff-Fließfront sich selbst umgibt oder ob die Fließfront beim Füllen dünner Abschnitte des Teils zögert. Sind die Blasen immer im gleichen Bereich? Wenn dies der Fall ist, bedeutet dies, dass es eine feste Position für das Blasen gibt. Achten Sie darauf, ob es einen Race-Tracking-Effekt oder ein Jetting-Phänomen gibt, die dazu führen können, dass Luft im Polymer eingeschlossen wird.

Auf Vorsprünge an den Rippen oder der Nennwand prüfen. Wenn sie kurz sind, bedeutet dies, dass sich Luft in der Umgebung befindet, und wenn die Rippen gefüllt sind, wird die Luft herausgedrückt, um Blasen zu bilden. Manchmal sehen Sie tatsächlich Spuren von Blasen von dieser Projektion. Erscheinen Blasen erst, wenn das Teil zu 85 % gefüllt ist? Wenn dies der Fall ist, kann es sich um ein Leck handeln. Überprüfen Sie die Belüftungsöffnungen.

Eine sehr seltsame Blasenquelle ist der Venturi-Effekt. Es gibt viele Möglichkeiten für den Venturi-Effekt, Luft in den Schmelzestrom zu saugen: Rippen, Auswerferstifte, schlechter Sitz zwischen Düsenspitze und Anguss Buchse, Düsenversatz und Trennbleche im Heißkanal. Diese sind schwer zu erkennen, aber wenn Sie andere Quellen ausschließen, müssen Sie das Tool überprüfen. Bläuemittel in der Nähe der Tröpfchen des Heißkanals und auf der Gegenfläche der Platte auftragen und darauf achten, dass kein Bläuungsmittel in den Fließweg gelangt. Wenn beim Start der blaue Agent angezeigt wird, zeigt dies an, wo das Problem liegt. Eine weitere häufige Blasenquelle ist ein übermäßiger Druckabbau, insbesondere in Heißkanalwerkzeugen.

Eine andere Quelle sind Schrauben, genauer gesagt der hintere Bereich oder der Einzugsbereich. Allzweckschrauben mit einem L/D von 18:1 oder weniger können der Übeltäter sein. Versuchen Sie, eine niedrigere Rückenzonentemperatur und/oder einen höheren Staudruck zu verwenden. Eine andere Lösung könnte darin bestehen, vor dem Einspritzen ein Vakuum auf die Form zu ziehen.

Hohl

Wenn sich das Teil innerhalb oder außerhalb der Form befindet, erzeugt der Kühlprozess normalerweise Hohlräume im dickeren Teil. Im dickeren Teil des Teils kühlt das Zentrum langsam ab und das Polymer schrumpft mehr und zieht sich von sich selbst weg, um Blasen zu bilden. Wenn Sie die Form auf eine höhere Temperatur erhitzen, verschwinden die Blasen, aber das Ergebnis ist ein Waschbecken, das anzeigt, dass Ihre Blasen leer sind. Hohlräume und Vertiefungen sind Anzeichen für innere Spannungen und Warnzeichen dafür, dass das Teil möglicherweise nicht wie erwartet funktioniert.

Unzureichender Kunststoff ist die Hauptursache für Dellen oder Hohlräume, daher wird empfohlen, mehr Material in die Kavität zu füllen. Achten Sie auf ein stabiles Polster und setzen Sie die Schrauben nicht durch, damit Sie die Teile richtig verpacken können. Ein höherer Haltedruck oder eine längere Haltezeit können helfen, aber oft ist die Tür eingefroren, bevor die Mitte der Nennwand vollständig festgezogen werden kann.

Um Hohlräume oder Vertiefungen zu beseitigen, versuchen Sie, die Füllgeschwindigkeit zu reduzieren, verwenden Sie einen Gasgegendruck oder erhöhen Sie den Gegendruck. Achten Sie darauf, dass der Läufer oder Anguss nicht vorzeitig einfriert und eine längere Haltezeit ermöglicht mehr Verpackung in der zweiten Stufe. Wenn der Anguss zu schnell einfriert, müssen Sie den Anguss möglicherweise etwas öffnen, da kleine Durchmesseränderungen eine längere Verschlusszeit des Angusses verursachen. Versuchen Sie, wenn möglich, die Schmelztemperatur zu senken.

Eine andere Möglichkeit, Hohlräume oder Vertiefungen zu beseitigen, besteht darin, die Nennwand zu verdünnen. Die Dicke von Kunststoffteilen ist nicht immer stark. Die dickere Nennwand sollte neu konstruiert werden, um sie dünner zu machen und Versteifungen zur Erhöhung der Festigkeit zu haben. Dies spart Kunststoff und Zykluszeit.

Wenn möglich, den dicken Teil entkernen. Ändern Sie zuerst die Angussposition, um die dickeren Bereiche in der Form zu füllen, und mehr Polymer kann in das Teil eingebracht werden, bevor der Anguss einfriert. Sie können auch versuchen, die Werkzeugtemperatur zu erhöhen und/oder das Teil schneller auszuwerfen, wodurch Hohlräume vermieden werden können, indem die Außenwand während des Abkühlvorgangs zusammenbricht, obwohl dies zum Einsinken führen kann.

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