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Was soll ich tun, wenn beim Spritzgießen eine Bindenaht entsteht?

Schweißdraht oder geflochtener Draht ist wahrscheinlich der häufigste und am schwierigsten zu beseitigende Injektionsfehler. Sie treten auf, wenn die Schmelzflussfront in der Kavität kollidiert. Ein schlechtes Geflecht verursacht nicht nur Aussehensfehler, sondern schwächt auch die strukturelle Integrität des Teils stark. Die Festigkeit des geflochtenen Drahtes kann in Abhängigkeit von vielen Variablen nur 20 % der Nennfestigkeit des Teils oder 100 % der Nennfestigkeit des Teils betragen.

Der Ursprung der schwachen Schweißlinie liegt in der Materialauswahl, der Teilekonstruktion, der Werkzeugausstattung und der Verarbeitung. Bei Schweißdrähten sind bestimmte Materialien mehr oder weniger „verzeihend“. Das Teiledesign ist sehr wichtig, da eine ungleichmäßige Wandstärke die Scherkraft und die Fließgeschwindigkeit an der Schmelzefront verändert, wodurch der Fließweg geteilt wird. Zu den Verarbeitungseffekten zählen mehrere Anschnitte, die in die Kavität eintreten, und Vorsprünge (wie Vorsprünge und Rippen) und Löcher oder Vertiefungen in der Form, die alle den Schmelzefluss unterbrechen und den Schmelzefluss in unabhängige Fronten aufteilen. Temperaturänderungen in einem Bereich der Formoberfläche können auch ungleichmäßige Fließfronten erzeugen.

Verstrickte Kette

Materialeigenschaften beeinflussen das Weben der Schmelzfront. Wenn die Polymerkette nur teilweise an der Bindenaht verschlungen ist, kann es zu einer Schwächung kommen. Amorphe Harze haben im Allgemeinen eine bessere Bindenahtfestigkeit als halbkristalline Harze, und Harze mit höheren Fließgeschwindigkeiten können eine bessere Stapelung erreichen, wodurch eine stärkere Bindelinie gebildet wird. Die Zugabe von Glasfaser verringert auch die Festigkeit der Bindenähte.

Manchmal verringern die während der Verarbeitung aus dem Harz emittierten flüchtigen Stoffe die Festigkeit der Schweißnaht. Wenn es nicht richtig entlüftet wird, trennt das Gas die Vorderseite des Gasstroms.

Teile- und Werkzeugkonstruktion

Im Allgemeinen ist die Art und Weise, wie der Kunststoff beim Eintritt in die Formkavität fließt, für die Festigkeit der Schweißlinie am wichtigsten. Die Minimierung von Fließunterbrechungen und deren sorgfältige Platzierung, damit sich die Fließfronten treffen und eine Distanz zum korrekten Zusammenführen fließen können, ist der Schlüssel zur Optimierung der Teileleistung.

Die erste Regel ist, den Anschnitt so zu platzieren, dass die Schweißnaht nicht im Bereich des Teils liegt, der während des Gebrauchs hohen Belastungen ausgesetzt ist. Ändern Sie die Anschnittposition, um die Schweißnaht in einen nicht belasteten Bereich zu verschieben. Wenn das Teil mehrere Gates hat, versuchen Sie, einige Gates zu blockieren, um die Anzahl potenzieller Flussfronten zu reduzieren (aber bitte zuerst die Erlaubnis einholen!). Oder versuchen Sie, eine Überlauflasche hinzuzufügen, um die Luftevakuierung und die Verwicklung der Molekülketten zu fördern.

Was soll ich tun, wenn beim Spritzgießen eine Bindenaht entsteht?

Die Schweißlinie wird durch die Wahl der Anschnittposition optimiert, die es dem Polymer ermöglicht, nach der Reorganisation an der Fließfront weiter zu fließen und zu verschmelzen.

Eine weitere wichtige Regel bei der Teilekonstruktion ist eine einheitliche Nennwand, um eine konsistente Fließfront zu gewährleisten und Fließänderungen während des Füllens zu verhindern. Die Art des Harzes und seine Schrumpfung sind dabei von großer Bedeutung. Die maximale Wanddickenänderung für amorphe oder niedrigschrumpfende Harze beträgt 25 %, während die maximale nominale Wanddickenänderung für teilkristalline oder hochschrumpfende Harze auf 15 % begrenzt ist.

Optimieren Sie die Leistung der Schweißlinie, indem Sie die Angussposition auswählen, die es dem Polymer ermöglicht, nach der Rekombination an der Fließfront weiter zu fließen und zu verschmelzen. Es ist auch wichtig, die Schweißnaht und den Bereich um sie herum richtig zu entwässern. Es kann sich lohnen, eine Ablenkplatte hinzuzufügen, die die Fließnähte besser weben kann und auch als Entlüftung für eingeschlossene Luft verwendet werden kann, wenn die Fließfronten zusammenfließen. Die Fließlasche muss abgeschnitten werden, was einen zweiten Arbeitsgang erfordert. Noppen, Rippen usw. sollten in Fließrichtung sein, um das Befüllen und Entlüften zu erleichtern. Andere Möglichkeiten, Restluft zu reduzieren oder abzuführen, sind gelochte Stahleinlagen oder belüftete Kernstifte, um die Belüftung zu verbessern. Vakuumabsaugung ist eine andere Methode.

Wenn Sie vermuten, dass sich in der Form eine heiße Stelle befindet, lassen Sie die Form stehen, bis die Temperatur gleichmäßig ist. Vergleichen Sie die erste Aufnahme mit nachfolgenden Aufnahmen. Wenn der Fließweg anders ist, sind Temperatur- und Kühlprobleme im Zusammenhang mit Werkzeugstahl die Ursache. Überprüfen Sie die Form auf heiße Stellen und versuchen Sie, eine gleichmäßige Kühlung zu erreichen. Stellen Sie sicher, dass die beiden Formhälften die gleiche Temperatur haben.

Griffzeiger

Die maschinelle Bearbeitung beeinflusst die Festigkeit und das Aussehen der Schweißlinie, kann jedoch nicht die Ursache in der Konstruktion von Materialien oder Teilen oder Werkzeugen beseitigen. Der niedrige Druck an der Fließfront fördert die Verschränkung der Molekülketten nicht, was zu einer schlechten Schlagzähigkeit führt. Die Teile sind möglicherweise nicht vollständig verpackt und wenn sich die Schweißlinie im letzten zu befüllenden Bereich befindet, sehen Sie möglicherweise nicht zu viel Verpackungsdruck.

Die eingeschlossene Luft (oder flüchtige Stoffe) verhindert ein gutes Weben der Zusammenflussfront. Kernstifte, „Sacklöcher“ und spezielle Formmerkmale können zu Lufteinschlüssen führen. Jetting kann auch die Ursache für einen ungleichmäßigen Schmelzefluss und eine schwache Verschmelzung der Fließfront sein.

Es hilft in der Regel, die Einspritzgeschwindigkeit zu erhöhen, die Füllzeit zu verkürzen und die Scherrate zu erhöhen.

Die Kaltflussgrenze wird im Allgemeinen nicht als Schuldiger angesehen. Die Temperatur der Fließfront hat wenig Einfluss auf die Molekülketten, die die Grenze der Fließfront überschreiten und mit den Ketten in der konvergierenden Strömung verschränkt sind. Obwohl viele Verarbeiter gerne die Schmelztemperatur erhöhen, um die Fließfähigkeit und Bindenahtfestigkeit zu verbessern, neigen aus dem Polymer entweichende flüchtige Stoffe dazu, die Bindenahtfestigkeit zu verringern. Das Festhalten an dieser Strategie ist der letzte Ausweg.

Im Gegenteil, es hilft normalerweise, die Einspritzgeschwindigkeit zu erhöhen, die Füllzeit zu verkürzen und die Scherrate zu erhöhen, wodurch die Viskosität des Polymers während des Füllvorgangs verringert werden kann, wodurch eine bessere Kettenverschränkung und eine bessere Packung erreicht werden. Auch eine Erhöhung des Nachdrucks bzw. Nachdrucks hilft, und die Halte- und Haltezeit ist länger. Die Erhöhung des Nachdrucks oder Nachdrucks hilft, den Unterdruck der Schweißlinie zu beseitigen. Eine andere Strategie zur Förderung einer stärkeren Kettenverwirrung an der Schweißnaht besteht darin, die Formtemperatur um 10 °C (20 °F) zu erhöhen.

Der Former sollte sicherstellen, dass die Bindenaht während der ersten Stufe des Teilefüllprozesses gebildet wird. Das Erzeugen einer starken Bindenähte während des Packens und Haltens ist oft problematisch, da es schwierig ist, die Fließfronten bei minimalem Fließen zusammenzubringen.

Die ungleichmäßige Fließfront, die durch ungleichmäßige Wanddicken verursacht wird, kann durch Anspritzen in den dickeren Bereich und Bereitstellen eines Strömungspiloten für den dünneren Bereich gelöst werden, um eine gleichmäßige Füllung zu gewährleisten. Beachten Sie, dass aufgrund des zum Füllen erforderlichen geringeren Schmelzedrucks die dickeren Teile des Teils zuerst gefüllt werden. Der plastische Fluss beschleunigt sich im dickeren Teil und zögert im dünneren Teil. Dadurch kann das Polymer Luft oder flüchtige Stoffe um den Umfang oder einen Teil des Teils „verfolgen“ und einschließen. Die Lösung kann darin bestehen, die Injektionsrate zu erhöhen und die Kanten abzurunden oder die Fugen zwischen Bereichen unterschiedlicher Dicke zu verjüngen. Die beste Antwort ist die Neukonstruktion von Teilen mit einheitlicher Dicke.

Beachten Sie, dass das weichgriffige TPE-Material scherempfindlich ist und auch ohne Vorlaufunterbrechung deutliche Fließlinien aufweisen kann. Obwohl es sich nicht um echte Bindenähte handelt, sind diese Fließlinien ästhetische Mängel und weisen auf schwächere Bereiche des Teils hin. Diese Materialien zeigen überall dort, wo sich die Scherrate ändert, eine Stromlinie, und dieser Trend tritt tendenziell mit der Ausdehnung der Stromfront auf.

Versuchen Sie für Teile mit mehreren Toren, wenn möglich, zu verwenden Ventil Anschnitte anstelle von Heißdüsen und steuern sequentiell die Betätigung der Ventil Anschnitte kaskadiert, so dass die Anschnitte erst nach dem Schmelzen geöffnet werden und so eine einzige Schmelzefront bilden.

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