3 schwierige probleme in der feinguss feinguss und edelstahlgussindustrie
Die Feinguss- und Edelstahlgussindustrie ist für ihre Fähigkeit bekannt, komplexe und präzise Metallteile herzustellen, insbesondere in Branchen wie Luftfahrt, Automobil und Medizintechnik. Trotz der technischen Fortschritte gibt es einige schwierige Probleme, mit denen diese Industrie regelmäßig konfrontiert ist. Hier sind drei der herausforderndsten Probleme:
1. Porosität und Lufteinschlüsse
Porosität ist ein häufiges Problem im Feingussverfahren, das auftritt, wenn Gasblasen im Metall eingeschlossen werden, während es erstarrt. Diese Porositäten führen zu Schwachstellen im Material, die die strukturelle Integrität und die mechanischen Eigenschaften des Endprodukts beeinträchtigen können.
- Ursachen: Porosität kann durch mehrere Faktoren verursacht werden, einschließlich einer unsachgemäßen Metalllegierung, unzureichender Entlüftung des Gussformhohlraums, falscher Gießtemperaturen oder schlechter Schmelzaufbereitung.
- Lösung: Die Prozesssteuerung muss optimiert werden, insbesondere durch sorgfältige Temperaturregelung, Entgasung des Metalls vor dem Gießen und geeignete Formbelüftung. Darüber hinaus können Vakuumgießverfahren eingesetzt werden, um das Risiko von Lufteinschlüssen zu minimieren.
2. Rissbildung und Verzug
Edelstahlguss ist besonders anfällig für Rissbildung und Verzug während des Abkühlungsprozesses, da Edelstahl eine geringe thermische Leitfähigkeit und hohe Schrumpfraten aufweist. Risse können an spannungsbelasteten Stellen oder an scharfen Ecken auftreten und führen zu Materialschwäche.
- Ursachen: Rissbildung kann durch Spannungen verursacht werden, die beim Erstarren des Metalls entstehen, besonders wenn das Metall ungleichmäßig abkühlt. Auch falsche Wandstärkenverteilung oder Designfehler tragen zu Verzug und Spannungen bei.
- Lösung: Um Risse und Verzug zu minimieren, müssen das Gussdesign und die Formfüllung sorgfältig optimiert werden. Durch den Einsatz von Simulationstechnologien kann der Abkühlungsprozess besser gesteuert und mögliche Spannungsbereiche vorhergesagt werden. Auch das Vorheizen der Form kann helfen, die thermischen Spannungen zu reduzieren.
3. Komplexität der Formherstellung und Toleranzen
Feinguss wird oft für die Herstellung komplexer Bauteile mit feinen Details und engen Toleranzen eingesetzt, aber die komplexe Formherstellung stellt eine große Herausforderung dar. Die Formen müssen präzise sein, um die gewünschten Spezifikationen zu erreichen, und kleinste Fehler in der Wachsausschmelztechnik oder der Formfertigung können zu erheblichen Problemen im Endprodukt führen.
- Ursachen: Die Feingusstechnik erfordert eine genaue Herstellung der Wachsmodelle, die dann in Keramik gehüllt werden, um die Gussform zu bilden. Fehler in dieser Phase, wie Wachsdeformationen oder ungleichmäßige Keramikbeschichtung, führen zu ungenauen Endprodukten. Auch bei der Nachbearbeitung, wie dem Entfernen der Keramikform und der Oberflächenbearbeitung, können Toleranzen verloren gehen.
- Lösung: Um die Toleranzen zu kontrollieren, ist eine sorgfältige Überwachung des gesamten Prozesses erforderlich, von der Modellherstellung bis zur Nachbearbeitung. Moderne Technologien wie 3D-Druck für Wachsmodelle und fortschrittliche Qualitätskontrollmethoden wie Koordinatenmessmaschinen (CMM) helfen, die Präzision zu verbessern. Der Einsatz von Simulationstechniken im Vorfeld der Produktion ermöglicht es, potenzielle Probleme im Design und in der Formfüllung vorherzusagen.
Fazit
Die Feinguss- und Edelstahlgussindustrie steht vor verschiedenen technischen Herausforderungen, von der Porosität über die Rissbildung bis hin zur präzisen Einhaltung von Toleranzen bei komplexen Teilen. Die Lösung dieser Probleme erfordert eine Kombination aus präziser Prozesssteuerung, fortschrittlicher Technologie und fundiertem Wissen über Materialverhalten. Trotz der Schwierigkeiten bleibt Feinguss aufgrund seiner Fähigkeit, komplexe und hochpräzise Metallteile herzustellen, ein unverzichtbares Verfahren in vielen Industrien.
Unser Ansatz für den Druckgussprozess
BE-CU ist auf die Anpassung präzisionsgefertigter Komponenten an hochwertige und kostengünstige Druckgussproduktionsteile spezialisiert. Mithilfe von Konstruktionstechniken für die Herstellbarkeit erfüllen wir die Spezifikationen für einzelne Teile, indem wir den Druckgussprozess und die Bearbeitungs-/Finishing-Verfahren so entwickeln, dass das erforderliche Qualitätsniveau der Komponente im Fertigungsbetrieb erreicht wird. Die Umsetzung eines robusten Qualitätsplans von den Rohmaterialien bis zur Lieferung der Produkte an die Warenannahmestelle des Kunden (von Tor zu Tor) würde sicherstellen, dass BE-CUs Ziel der Kundenzufriedenheit erreicht wird.
Erfolgreiche und innovative Ergebnisse für Druckguss
Durch geschicktes CAD-Design zur Erfüllung spezifischer Kundenanforderungen erreicht BE-CU NADCA-Druckguss-Qualitäts- und Präzisionsstandards, die zuvor mit Druckguss als unerreichbar galten,Einschließlich:
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- Erfüllt die vom Kunden angegebenen Anforderungen an Dichtheit
Our Parts Manufacturing Advance Capability
Unsere Formen werden unabhängig und ohne zusätzlichen Gewinn, mit moderaten Kosten, kurzen Zyklen und einer Probenentnahme in kürzester Zeit (20 Tage) verarbeitet. Alle Druckgussteile und nicht qualifizierten Produkte unseres Unternehmens ab Werk werden ohne Angabe von Gründen bedingungslos zurückgegeben und umgetauscht.
DFM ist eine der besten Methoden, die von den Ingenieuren von BE-CU angewendet wird, um die Herstellbarkeit von Gussteilen zu optimieren und gleichzeitig die Funktionalität beizubehalten. BE-CU verfügt über ein Team von mehr als zehn professionellen Ingenieuren, die effektive Vorschläge zur Materialstruktur machen und ein Gleichgewicht zwischen Design, Kosten und Teileleistung finden.
Die Formphase simuliert den Füllfluss und den Erstarrungsprozess, sagt die beim Druckguss auftretenden Defekte voraus und prognostiziert die mikroskopischen Metall- und mechanischen Eigenschaften sowie die Festigkeit des Formauswerferstifts. Optimieren Sie das Design von Angusskanälen und Anschnitten, verbessern Sie die Parameter des Produktionsprozesses, senken Sie die Forschungs- und Entwicklungs- sowie Produktionskosten und verbessern Sie die Qualität der Gussprodukte.
Mithilfe der Mehrschieber-Formenherstellungstechnologie von BE-CU können wir beim Formenbau die Teilestruktur so weit wie möglich in die Form einbringen und die Teile in einem Durchgang formen. Dadurch werden die Kosten für die Produktion und Montage mehrerer Komponenten sowie für die Weiterverarbeitung gesenkt.
Be-cu ist eines der wenigen Unternehmen, das sein Gusssortiment erweitern kann. Es verfügt über Druckgussmaschinen mit unterschiedlichen Tonnagen von 58 bis 1650 Tonnen. Es können Teile mit einem Gewicht von 5 g bis 35 kg hergestellt werden. Der unabhängige Ofen jeder Druckgussmaschine ermöglicht es uns, eine Vielzahl von Aluminium, Zink, Magnesium und deren Legierungen bereitzustellen, um den individuellen Anforderungen der Kunden gerecht zu werden.
Wir verfügen über ein erfahrenes und ausgereiftes CNC-Bearbeitungsteam, mehr als zehn importierte Bearbeitungszentren und Drehmaschinen und unsere eigene Verarbeitungsmarke BE-CU Prototype ist einer der zehn größten kleinen und mittleren Verarbeitungshersteller in China. Es bietet zuverlässige Präzision für die Verarbeitung. Die Mindesttoleranz wird auf 0,22 mm kontrolliert, um den Anforderungen der Teile gerecht zu werden. Montageanforderungen auf der Kundenseite.
Be-cu kann die physikalische Oberflächenbehandlung und Pulversprühbehandlung wie Kugelstrahlen, Feinsand, Grobsand usw. durchführen. Gleichzeitig ist Be-cu seit mehr als 30 Jahren tief in die lokale Lieferkette eingebunden, hat Dutzende von Lieferanten für chemische Oberflächenbehandlung strategisch integriert und kann seinen Kunden durch das Management komplexer Lieferketten Oberflächenbehandlungen wie Kunststoffsprühen, Lackieren, Eloxieren, Elektrophorese, Verchromen usw. anbieten.
Wir bieten unseren Kunden eine Vielzahl von mechanischen Montage- und Unterbaugruppendiensten. Wir verfügen über umfangreiche Erfahrung in der Montage von Hardware, einschließlich Schrauben, Bolzen, Stiften, Einsätzen, Dichtungen und O-Ringen, sowie in Druckdichtungstests, um die Produktfunktionalität sicherzustellen.
BE-CU legt besonderen Wert auf die Qualitätskontrolle des Massenproduktionsprozesses und hat einen vollständigen Prozess und ein System zur Qualitätsprüfung etabliert. Häufig werden fünf Tools verwendet: PPAP, APQP, PFMEA, SPC und MSA. Alle Produkte werden vollständig geprüft oder gemäß den Standards hergestellt. Zu den Prüfgeräten gehören: Spektrometer, Streckprüfmaschine, dreikoordinatenbasiertes Koordinatenmessgerät, Pass-Stop-Messgerät, Parallelmessgerät, verschiedene Messschieber usw., um die Kontrollfähigkeit des Qualitätssystems zu erreichen.
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